›
›

Bài giảng Thực hành tiện - Bài 2: Vạt mặt - Khoan tâm - Tiện trụ trơn - Hoàng Quốc Bảo

ppt 107 trang ngocly 2620
Download
Bạn đang xem 20 trang mẫu của tài liệu "Bài giảng Thực hành tiện - Bài 2: Vạt mặt - Khoan tâm - Tiện trụ trơn - Hoàng Quốc Bảo", để tải tài liệu gốc về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên

Tài liệu đính kèm:

  • pptbai_giang_thuc_hanh_tien_bai_2_vat_mat_khoan_tam_tien_tru_tr.ppt

Nội dung text: Bài giảng Thực hành tiện - Bài 2: Vạt mặt - Khoan tâm - Tiện trụ trơn - Hoàng Quốc Bảo

  1. BÀI 2 : VẠT MẶT -KHOAN TÂM - TIỆN TRỤ TRƠN I. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN II. CHỌN CHẾ ĐỘ CẮT III. ĐỘ NHÁM BỀ MẶT GIA CÔNG IV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG V. GÁ LẮP CHI TIẾT VI. PHƯƠNG PHÁP TIỆN MẶT ĐẦU VII. PHƯƠNG PHÁP KHOAN TÂM TRÊN MÁY TIỆN VIII. PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ TRƠN IX. KIỂM TRA KÍCH THƯỚC BẰNG THƯỚC KẸP X. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT TIỆN TRỤ TRƠN
  2. I. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN 1. Khái niệm về quá trình cắt gọt 2. Các thành phần lực cắt khi tiện 3. Nhiệt cắt và việc tưới dung dịch trơn nguội
  3. I. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN 1. Khái niệm về quá trình cắt gọt Quá trình cắt gọt : là quá trình cắt hớt đi lớp kim loại thừa trên bề mặt phôi để tạo ra chi có hình dáng, kích thước, độ bóng và độ chính xác theo yêu cầu thiết kế . Phôi : dạng khởi điểm của một chi tiết mà từ đó người ta có thể thay đổi hình dạng, kích thước, độ nhám và tính chất của vật liệu để tạo thành chi tiết gia công theo yêu cầu . Lượng dư gia công : lớp kim loại cần lấy đi trên bề mặt của phôi trong quá trình cắt gọt, lượng dư tuỳ thuộc vào kích thước của phôi và chi tiết .
  4. I. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN 1. Khái niệm về quá trình cắt gọt Phoi : lớp kim loại cần bóc ra khỏi phôi trong quá trình cắt gọt để tạo thành bề mặt gia công có nhiều dạng phoi khác nhau tuỳ thuộc vào vật liệu gia công và góc độ dao . Lực cắt : lực tiêu hao trong khi cắt gọt để gây biến dạng dẻo và tách phoi ra khỏi phôi .
  5. I. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN 1. Khái niệm về quá trình cắt gọt Quá trình tạo phoi
  6. I. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN 1. Khái niệm về quá trình cắt gọt Các dạng phoi tiện
  7. I. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN 1. Khái niệm về quá trình cắt gọt Các dạng phoi tiện
  8. I. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN 1. Khái niệm về quá trình cắt gọt Hiện tượng co rút phoi
  9. I. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN 1. Khái niệm về quá trình cắt gọt Hiện tượng lẹo dao
  10. I. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN 1. Khái niệm về quá trình cắt gọt a) Mòn mặt sau b) Mòn mặt trước và sau c) Mòn mặt trước d) Mòn mũi dao Hiện tượng mòn dao
  11. I. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN 2. Các thành phần lực cắt khi tiện
  12. I. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN 2. Các thành phần lực cắt khi tiện Px : lực hướng trục có phương trùng với phương chạy dao s. Py : lực hướng kính có phương trùng với phương chiều sâu cắt t. Pz : lực tiếp tuyến có phương trùng với phương vận tốc cắt v, có giá trị lớn nhất.
  13. I. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN 3. Nhiệt cắt và việc tưới dung dịch trơn nguội a. Nhiệt cắt Trong quá trình cắt công tiêu hao chuyển thành nhiệt. Nhiệt sinh ra là kết quả của: Công ma sát giữa cá phần tử của vật liệu gia công trong quá trình biến dạng. Công ma sát ngoài giữa phoi và mặt trước dao. Công ma sát giữa bề mặt chi tiết gia công và mặt sau dao. Công cắt đứt phoi.
  14. I. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN 3. Nhiệt cắt và việc tưới dung dịch trơn nguội Khi cắt có ba khu vực phát sinh nhiệt chính : • Khu vực tiếp xúc giữa dao và phoi ở mặt trước (1) • Khu vực tiếp xúc giữa mặt sau của dao và chi tiết gia công (2) • Ở mặt đứt phoi (3)
  15. I. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN 3. Nhiệt cắt và việc tưới dung dịch trơn nguội Các khu vực phát sinh nhiệt
  16. I. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN 3. Nhiệt cắt và việc tưới dung dịch trơn nguội b. Dung dịch trơn nguội Trong quá trình cắt kim loại, để cải thiện điều kiện cắt, người ta dùng dung dịch trơn nguội.Dung dịch trơn nguội phải đảm bảo các yêu cầu: Không làm gỉ máy, dụng cụ và chi tiết gia công. Không tác hại đến con người. Không được phân tích ở nhiệt độ cao. Không đóng cụt gây khó khăn cho việc lưu thông trong ống dẫn.
  17. I. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN 3. Nhiệt cắt và việc tưới dung dịch trơn nguội Chia làm hai nhóm: Nhóm 1: gồm các dung dịch thực hiện chức năng tưới nguội: dung dịch xút, dầu hòa tan, nước xà phòng Nhóm 2: gồm cácdung dịch thực hiện chức năng bôi trơn: dầu khoáng vật, dầu thực vật, dầu hỗn hợp, dầu có pha đisunfit môlipđen
  18. I. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN 3. Nhiệt cắt và việc tưới dung dịch trơn nguội Tưới trơn bằng dòng chảy tự do
  19. I. QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KHI TIỆN 3. Nhiệt cắt và việc tưới dung dịch trơn nguội Tưới trơn bằng dòng chảy áp suất cao
  20. II. CHỌN CHẾ ĐỘ CẮT 1. Chọn tần số quay 2. Chọn lượng chạy dao 3. Chọn chiều sâu cắt
  21. II. CHỌN CHẾ ĐỘ CẮT 1. Chọn tần số quay Tần số quay được chọn theo tốc độ cắt Tốc độ cắt v là khoảng dịch chuyển tương đối của lưỡi cắt đối với bề mặt chi tiết gia công trong một đơn vị thời gian. Tốc độ cắt v được tính theo đơn vị m/ph. Tốc độ cắt phụ thuộc vào vật liệu làm dao, vật liệu gia công Tần số quay được xác định theo biểu thức: n = 1000.V .D
  22. II. CHỌN CHẾ ĐỘ CẮT 2. Chọn lượng chạy dao Lượng chạy dao s là sau một vòng quay của chi tiết gia công. khoảng dịch chuyển của dao theo phương của chuyển động chạy dao Lượng chạy dao được đo bằng mm/vg. Lương chạy dao trên máy Tiện gồm có: lượng chạy dao dọc, lượng chạy dao ngang và lương chạy dao nghiêng. Lương chạy dao được chọn phụ thuộc vào chiều cao nhấp nhô của bề mặt gia công và bán kính mũi dao khi gia công.
  23. II. CHỌN CHẾ ĐỘ CẮT 3. Chọn chiều sâu cắt ➢ Chiều sâu cắt t là khoảng cách giữa bề mặt đã gia công và bề mặt chưa gia công, hoặc là chiều sâu lớp kim loại cắt đi sau một lần cắt đo theo phương thẳng góc với bề mặt đã gia công. ➢ Khi tiện trụ ngoài, chiều sâu cắt t tính theo biểu thức sau: D−d t = 2 Trong đó: D-là đường kính chi tiết trước khi gia công (mm). d-là đường kính chi tiết sau khi gia công (mm)
  24. III. ĐỘ NHÁM BỀ MẶT GIA CÔNG Các bề mặt chi tiết dù gia công theo phương pháp nào cũng không thể đạt được độ nhẵn bóng tuyệt đối mà vẫn còn những nhấp nhô. Những nhấp nhô này là kết quả của: ✓ Dao cắt để lại. ✓ Rung động trong quá trình cắt. ✓ Tính chất không đồng nhất của vật liệu. ✓ Nhiều yếu tố khác Độ nhám bề mặt là mức độ cao thấp của các nhấp nhô xét trong phạm vi hẹp của bề mặt gia công.
  25. III. ĐỘ NHÁM BỀ MẶT GIA CÔNG
  26. III. ĐỘ NHÁM BỀ MẶT GIA CÔNG Ký hiệu độ nhám trên bản vẽ
  27. III. ĐỘ NHÁM BỀ MẶT GIA CÔNG Độ nhẵn thấp khi chiều cao nhấp nhô lớn và ngược lại Độ nhấp nhô bề mặt quyết định đến chất lượng làm việc của chi tiết như: ✓ Độ chịu mài mòn. ✓ Tính chất ma sát. ✓ Tuổi thọ của chi tiết. Trong nguyên công tiện có thể đạt được cấp độ nhám Rz = 1 ÷ 400 m.
  28. III. ĐỘ NHÁM BỀ MẶT GIA CÔNG Tiện Độ bóng đạt được Độ chính xác đạt được Cấp độ RZ Ra bóng (m) (m) Tiện 3-4 80-40 20-10 13-12 thô Tiện 4-6 40-10 40-10 11-19 bán tinh Tiện 6-9 10-1,6 2,5 – 8-7 tinh 0,32
  29. IV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG 1. Các loại dao đầu thẳng 2. Vật liệu làm dao 3. Các thông số hình học của dao 4. Cách mài dao tiện đầu thẳng 5. Cách gá lắp dao trên máy Tiện
  30. IV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG 1. Các loại dao đầu thẳng Dao tiện Dao tiện phải trái Dao tiện thép gió
  31. IV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG 1. Các loại dao đầu thẳng Dao hợp kim hàn ghép Dao hợp kim ghép cơ khí
  32. IV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG 1. Các loại dao đầu thẳng
  33. IV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG 2. Vật liệu làm dao Vật liệu làm dụng cụ cắt phải đảm bảo các yêu cầu cơ bản sau: ✓Độ cứng. ✓Độ bền cơ học. ✓Độ chịu nhiệt. ✓Độ chịu mài mòn. ✓Tính công nghệ. ✓Tính kinh tế
  34. IV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG 2. Vật liệu làm dao a. Thép gió ➢ Thép gió là loại thép hợp kim dụng cụ nhưng hàm lượng hợp kim Vonfram cao 5÷20% , có tính cắt gọt tốt và được sử dụng rộng rãi. ➢ Độ cứng ở trạng thái tôi: 60÷70HRC ➢ Thép gió có thể cắt ở tốc độ từ 25÷35 m/ph ➢ Độ bền nhiệt: 400÷6000C
  35. IV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG 2. Vật liệu làm dao b. Hợp kim cứng Là loại vật liệu làm dao được dùng rộng rãi nhất và có hiệu quả kinh tế cao. Vật liệu này được chế tạo bằng phương pháp luyện kim bột, luyện kim không phải qua nấu chảy nà vẫn ở trạng thái rắn. Độ cứng của HKC ≥ 70 HRC. Độ chịu nhiệt: 800 ÷10000C. Tốc độ cắt lên đến 400 m/ph
  36. IV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG 2. Vật liệu làm dao b. Hợp kim cứng Người ta phân hợp kim cứng làm 3 nhóm: ❖Nhóm 1 cacbit: ▪ Tổ chức: WC + Co ▪ Ký hiệu : BK ▪ Ví dụ : BK8 ❖Nhóm 2 cacbit: ▪ Tổ chức: WC + TiC + Co ▪ Ký hiệu : TK ▪ Ví dụ : T15K6
  37. IV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG 2. Vật liệu làm dao b. Hợp kim cứng ❖Nhóm 3 cacbít: ▪ Tổ chức: WC + TiC + TaC + Co ▪ Ký hiệu : TTK ▪ Ví dụ : TT7K12 Khuyết điểm của HKC là sức bền uốn kém nên làm việc có va đập dễ bị mẻ. Để tiết kiệm hợp him cứng người ta tạo thành các mảnh có kích thước nhất định sau đó gắn lên thân dao bằng phương pháp hàn hoặc ghép cơ khí.
  38. IV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG 2. Vật liệu làm dao b. Hợp kim cứng Các mảnh hợp kim cứng
  39. IV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG 3. Các thông số hình học của dao Kết cấu của dao tiện
  40. IV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG 3. Các thông số hình học của dao
  41. IV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG 3. Các thông số hình học của dao Góc trước chính γ : là góc giữa mặt trước và mặt đáy đo trong tiết diện chính. Góc trước có trị số dương khi mặt trước thấp hơn so với mặt đáy, trị số âm khi ngược lại và bằng 0 khi mặt trước trùng mặt đáy. Góc sau chính α : là góc giữa mặt sau chính và mặt cắt đo trong tiết diện chính. Góc sắc chính β : là góc giữa mặt trước và mặt sau chính đo trong tiết diện chính. Góc cắt chính δ : là góc giữa mặt trước và mặt cắt đo trong tiết diện chính.
  42. IV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG 3. Các thông số hình học của dao Góc nghiêng chính φ : là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính trên mặt đáy và phương chạy dao. Góc nghiêng phụ φ1 : là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy và phương chạy dao. Góc mũi dao ε : là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ trên mặt đáy. Góc nâng λ : là góc giữa lưỡi cắt chính và hình chiếu của nó lên mặt đáy. Góc λ có thể âm hay dương hoặc bằng 0
  43. Một số góc nghiêng chính φ của dao hợp kim
  44. Một số góc mũi dao ε của dao hợp kim a) 900 ; b) 600 ; c) 1000 ; d) 800 ; e) 350
  45. IV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG 3. Các thông số hình học của dao
  46. IV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG 4. Cách mài dao tiện đầu thẳng Dao phải được mài theo một trình tự nhất định: Mặt sau chính. Mặt sau phụ. Mặt trước (mặt thoát phoi). Mũi dao. Dáng hình học của dao sau khi mài được kiểm tra bằng dưỡng chuyên dùng, thước đo góc hoặc các dụng cụ đo khác.
  47. IV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG 4. Cách mài dao tiện đầu thẳng Kiểm tra góc sau bằng thước đo góc
  48. IV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG 4. Cách mài dao tiện đầu thẳng Kiểm tra góc sắt bằng thước đo góc
  49. IV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG 4. Cách mài dao tiện đầu thẳng Kiểm tra góc nghiêng chính bằng thước đo góc
  50. IV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG 4. Cách mài dao tiện đầu thẳng Đồng thau Thép đúc σbk= 34-50 Thép đúc σbk > 70 Kg/mm2 Kg/mm2 Đồng thiết Thép đúc σbk= 50-70 Nhôm nguyên chất Kg/mm2 Góc độ dao tiện thép gió chọn theo vật liệu gia công
  51. IV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG 5. Cách gá lắp dao trên máy Tiện Dao phải được gá bên trái ổ dao
  52. IV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG 5. Cách gá lắp dao trên máy Tiện Dao gá cao tâm
  53. IV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG 5. Cách gá lắp dao trên máy Tiện Dao gá thấp tâm
  54. IV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG 5. Cách gá lắp dao trên máy Tiện Dao gá ngang tâm
  55. IV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG 5. Cách gá lắp dao trên máy Tiện Kiểm tra chiều cao của mũi dao theo tâm của mũi nhọn ụ trước hoặc ụ sau
  56. IV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG 5. Cách gá lắp dao trên máy Tiện
  57. IV. DAO TIỆN ĐẦU THẲNG 5. Cách gá lắp dao trên máy Tiện Sai Đúng Khi đệm, mặt dưới của cán dao phải tì trên toàn bộ bề mặt của miếng căn.
  58. V. GÁ LẮP CHI TIẾT 1. Nguyên tắc định vị 6 điểm 2. Gá lắp chi tiết bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm 3. Gá lắp chi tiết bằng tốc kẹp và mũi chống tâm
  59. V. GÁ LẮP CHI TIẾT 1. Nguyên tắc 6 điểm định vị ✓ Định vị : Là xác định cho chi tiết gia công một vị trí chính xác so với dụng cụ cắt, nhằm loại bỏ việc lấy dấu và rà ✓ Kẹp chặt : Là giữ cho chi tiết gia công ở vị trí đã định vị, Không bị xê dịch do lực cắt và các lực khác tác động vào. ✓ Đó là hai việc khác nhau, cần phân biệt rõ có trường hợp 2 việc đó do cùng một chi tiết thực hiện đồng thời. ✓ Trong không gian ( hệ toạ độ Đề - các), bất kỳ một vật thể nào cũng có thể di động theo 6 bậc tự do : 3 bậc tịnh tiến dọc trục và 3 bậc xoay quanh trục : ox , oy , oz .
  60. V. GÁ LẮP CHI TIẾT 1. Nguyên tắc 6 điểm định vị ✓ Khi ta khống chế ( chặn ) không cho chi tiết di động theo 6 bậc tự do đó chính là qui tắc 6 điểm định vị. ✓ Khi đặt khố lập phương trong hệ toạ độ xyz, có thể thấy các chuyển động trên được khống chế như sau : • Mặt phẳng oxy khống chế ba bậc tự do: 1, 2, 3 • Mặt phẳng yoz khống chế 2 bậc tự do : 4,5 • Mặt phẳng xoz khống chế 1 bậc tự do : 6
  61. V. GÁ LẮP CHI TIẾT 1. Nguyên tắc 6 điểm định vị
  62. V. GÁ LẮP CHI TIẾT 2. Gá lắp chi tiết bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm Sai Đúng
  63. V. GÁ LẮP CHI TIẾT 3. Gá lắp chi tiết bằng tốc kẹp và mũi chống tâm
  64. VI. PHƯƠNG PHÁP TIỆN MẶT ĐẦU 1. Tiện mặt đầu bằng dao tiện phá 2. Tiện mặt đầu bằng dao tiện vai
  65. VI. PHƯƠNG PHÁP TIỆN MẶT ĐẦU 1. Tiện mặt đầu bằng dao tiện phá
  66. VI. PHƯƠNG PHÁP TIỆN MẶT ĐẦU 2. Tiện mặt đầu bằng dao tiện vai
  67. VI. PHƯƠNG PHÁP TIỆN MẶT ĐẦU
  68. VII. PHƯƠNG PHÁP KHOAN TÂM TRÊN MÁY TIỆN 1. Các loại mũi khoan tâm 2. Cách gá lắp mũi khoan và đầu khoan lên ụ động 3. Điều chỉnh ụ động trước khi khoan 4. Chọn tần số quay khi khoan tâm 5. Cách khoan tâm trên máy Tiện
  69. VII. PHƯƠNG PHÁP KHOAN TÂM TRÊN MÁY TIỆN 1. Các loại mũi khoan tâm
  70. VII. PHƯƠNG PHÁP KHOAN TÂM TRÊN MÁY TIỆN 2. Cách gá lắp mũi khoan và đầu khoan lên ụ động
  71. VII. PHƯƠNG PHÁP KHOAN TÂM TRÊN MÁY TIỆN 2. Cách gá lắp mũi khoan và đầu khoan lên ụ động
  72. VII. PHƯƠNG PHÁP KHOAN TÂM TRÊN MÁY TIỆN 3. Điều chỉnh ụ động trước khi khoan
  73. VII. PHƯƠNG PHÁP KHOAN TÂM TRÊN MÁY TIỆN 4. Chọn tần số quay khi khoan tâm 1000.v n = .D Trong đó: • D: đường kính mũi khoan (mm) • V: vận tốc cắt 10 – 10 m/ph
  74. VII. PHƯƠNG PHÁP KHOAN TÂM TRÊN MÁY TIỆN 5. Cách khoan tâm trên máy Tiện Phôi gá trên mâm cặp, mũi khoan tịnh tiến. Mũi khoan được gá trên trục chính, phôi tịnh tiến.
  75. VII. PHƯƠNG PHÁP KHOAN TÂM TRÊN MÁY TIỆN 5. Cách khoan tâm trên máy Tiện Phôi gá trên mâm cặp, mũi khoan tịnh tiến.
  76. VII. PHƯƠNG PHÁP KHOAN TÂM TRÊN MÁY TIỆN 5. Cách khoan tâm trên máy Tiện Mũi khoan gá trên trục chính, chi tiết tịnh tiến.
  77. VIII. PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ TRƠN 1. Phương pháp tiện trụ trơn 2. Chỉnh côn khi tiện trụ trơn 3. Các dạng sai hỏng khi tiện trụ trơn
  78. VIII. PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ TRƠN 1. Phương pháp tiện trụ trơn Chuẩn bị dao, gá dao. Gá chi tiết lên máy. Chọn chế độ cắt. Tiện thô. Tiện tinh. Kiểm tra.
  79. VIII. PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ TRƠN 1. Phương pháp tiện trụ trơn
  80. VIII. PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ TRƠN 1. Phương pháp tiện trụ trơn
  81. VIII. PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ TRƠN 1. Phương pháp tiện trụ trơn
  82. VIII. PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ TRƠN 2. Chỉnh côn khi tiện trụ tơn
  83. VIII. PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ TRƠN 2. Chỉnh côn khi tiện trụ tơn
  84. VIII. PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ TRƠN 2. Chỉnh côn khi tiện trụ tơn
  85. VIII. PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ TRƠN 3. Các dạng sai hỏng khi tiện trụ trơn Kích thước sai. Dạng côn (hình d) . Dạng ôvan (hình a). Dạng tang trống (hình b). Hình yên ngựa (hình c,e). Độ trơn láng bề mặt kém.
  86. VIII. PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ TRƠN 3. Các dạng sai hỏng khi tiện trụ trơn
  87. IX. KIỂM TRA KÍCH THƯỚC BẰNG THƯỚC KẸP 1. Các loại thước kẹp 2. Cách kiểm tra kích thước bằng thước kẹp
  88. IX. KIỂM TRA KÍCH THƯỚC BẰNG THƯỚC KẸP 1. Các loại thước kẹp • Thước kẹp dùng để đo các kích thước chiều dài, chiều rộng, chiều cao, đường kính, chiều rộng rãnh của các bề mặt ngoài và các bề mặt trong. • Tuỳ thuộc vào khả năng đạt độ chính xác của thước khi đo, chia làm 3 loại : thước kẹp 1/10; 1/20 và 1/50. • Thước kẹp dù có hình dáng và kết cấu rất đa dạng nhưng luôn có hai phần chính: – Thước chính : mang mỏ đo cố định – Thước phụ : mang mỏ đo di động
  89. IX. KIỂM TRA KÍCH THƯỚC BẰNG THƯỚC KẸP 1. Các loại thước kẹp
  90. IX. KIỂM TRA KÍCH THƯỚC BẰNG THƯỚC KẸP 1. Các loại thước kẹp Thước kẹp Digital
  91. IX. KIỂM TRA KÍCH THƯỚC BẰNG THƯỚC KẸP 1. Các loại thước kẹp Thước kẹp có đồng hồ
  92. IX. KIỂM TRA KÍCH THƯỚC BẰNG THƯỚC KẸP 2. Cách kiểm tra kích thước bằng thước kẹp • Trước khi đo cần kiểm tra xem thước có chính xác không. • Khi đo cần giữ cho hai mặt phẳng đo của thước song song với kích thước cần đo. Kết quả đo trên thước kẹp xác dịnh theo biểu thức sau : L = m+ i.c’ Trong đó: m là số vạch trên thước chính ở bên trái vạch 0 của thước phụ. i là vạch thứ i trên thước phụ trùng với vạch bất kỳ trên thước chính.
  93. IX. KIỂM TRA KÍCH THƯỚC BẰNG THƯỚC KẸP 2. Cách kiểm tra kích thước bằng thước kẹp
  94. IX. KIỂM TRA KÍCH THƯỚC BẰNG THƯỚC KẸP 2. Cách kiểm tra kích thước bằng thước kẹp
  95. IX. KIỂM TRA KÍCH THƯỚC BẰNG THƯỚC KẸP 2. Cách kiểm tra kích thước bằng thước kẹp
  96. X. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT TIỆN TRỤ TRƠN Kích thước phôi : Φ42x145 Vật liệu : Thép C45 Yêu cầu kỹ thuật : Độ côn cho phép 0,03 mm; dung sai các kích thước còn lại δ = ±0,1 mm
  97. X. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT TIỆN TRỤ TRƠN
  98. X. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT TIỆN TRỤ TRƠN Bước 1 : Vạt mặt Dao vạt mặt đầu cong n = 160 v/ph S = 0,1 mm/vg t = 2,5 mm
  99. X. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT TIỆN TRỤ TRƠN Bước 2 : Khoan tâm Φ3 Mũi khoan tâm Φ3 n = 630 v/ph Khoan không vượt quá chiều dài phần côn
  100. X. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT TIỆN TRỤ TRƠN Bước 3 : Đảo đầu vạt mặt còn lại Dao vạt mặt đầu cong n = 160 v/ph S = 0,1 mm/vg Đảm bảo kích thước chiều dài 140 mm
  101. X. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT TIỆN TRỤ TRƠN Bước 4 : Khoan tâm Φ3 mặt đầu còn lại Mũi khoan tâm Φ3 n = 630 v/ph Khoan không vượt quá chiều dài phần côn
  102. X. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT TIỆN TRỤ TRƠN Bước 5 : Tiện trụ thô Φ39 với chiều dài ≈ 90 mm Dao vạt tiện trụ đầu cong n = 224 v/ph S = 0,1 mm/vg t = 1,5 mm
  103. X. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT TIỆN TRỤ TRƠN Bước 6 : Đảo đầu tiện trụ thô Φ39 phần chiều dài còn lại Dao vạt tiện trụ đầu cong n = 224 v/ph S = 0,1 mm/vg t = 1,5 mm
  104. X. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT TIỆN TRỤ TRƠN Bước 7: Tiện trụ tinh Φ38 với chiều dài ≈ 90 mm Dao vạt tiện trụ đầu cong n = 81 v/ph S = 0,05mm/vg t = 0,5 mm
  105. X. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT TIỆN TRỤ TRƠN Bước 8: Đảo đầu tiện trụ tinh Φ38 phần chiều dài còn lại Dao vạt tiện trụ đầu cong n = 80 v/ph S = 0,05 mm/vg t = 0,5 mm
  106. X. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT TIỆN TRỤ TRƠN Bước 9: Vạt cạnh 1x450 ở hai đầu Dao vạt tiện trụ đầu cong n = 160 v/ph