Bài giảng Dụng cụ cắt 1 - Chương 8: Mài

Nội dung text: Bài giảng Dụng cụ cắt 1 - Chương 8: Mài

1. Chương 8: MÀI (Grinding ) §8.1- ĐẶC ĐIỂM CỦA QUÁ TRÌNH CẮT KHI MÀI §8.2- ĐÁ MÀI §8.3- CÁC QUÁ TRÌNH MÀI THƯỜNG GẶP §8.4- LỰC & CÔNG SUẤT CẮT KHI MÀI §8.5 – QUÁ TRÌNH MÀI MÒN & TUỔI BỀN ĐÁ MÀI §8.6- CHẾ ĐỘ CẮT KHI MÀI 1
2. §8.1- ĐẶC ĐIỂM CỦA QUÁ TRÌNH CẮT KHI MÀI (Specifications of Grinding processes) -Quá trình mài đã xuất hiện từ lâu; bằng mài có thể gia công được vật liệu có độ bền & độ cứng cao, cho độ chính xác kích thước (cấp 6-7), độ nhẵn bề mặt cao (nhám bề mặt đạt cấp 7-8 và cao hơn). Chất lượng lớp bề mặt tốt. - Cho đến hiện nay, máy mài vẫn chiếm tỉ trọng đến 30% tổng số máy công cụ; và có thể đến 60% ở ngành cơ khí chính xác. 2
3. §8.1- ĐẶC ĐIỂM CỦA QUÁ TRÌNH CẮT KHI MÀI (Specifications of Grinding processes) + Đá mài được coi là một loại dụng cụ cắt nhiều lưỡi, các lưỡi cắt không giống nhau, mà sắp xếp lộn xộn trong chất dính kết. + Hình dạng hình học của mỗi hạt mài khác nhau, góc trước thường  < 00, do đó không thuận lợi cho quá trình thoát phoi và cắt gọt. + Tốc độ cắt khi mài rất lớn V=3050m/s, cùng một lúc, trong thời gian ngắn tính bằng giây có nhiều hạt mài cùng tham gia vào cắt gọt và tạo ra nhiều phoi vụn. + Có thể cắt gọt được những loại vật liệu cứng mà các loại dụng cụ cắt khác không cắt được. Eg: thép đã tôi, hợp kim cứng v.v + Do có nhiều hạt mài cùng tham gia cắt gọt với  < 00 tạo ra ma sát rất lớn với vật liệu gia công gọi là hiện tượng “ cắt, cào xước” làm chi tiết gia công bị nung nóng rất nhanh và nhiệt độ ở vùng mài lớn (từ 10000C – 15000C). + Lực mài tuy nhỏ nhưng diện tích tiếp xúc của đỉnh hạt mài với bề mặt gia công rất nhỏ nên lực cắt đơn vị rất lớn. + Trong quá trình mài, đá mài có khả năng tự mài sắc nghĩa là các hạt cùn bị bật ra khỏi chất dính kết và các hạt có đỉnh sắc ở lân cận tham gia cắt. Hoặc hạt mài cùn bị vỡ tạo thành các lưỡi cắt sắc mới, tham gia cắt. + Do không thể thay đổi được vị trí và hình dạng hình học của hạt mài trong đá mài nên việc điều khiển quá trình mài rất khó khăn. + Bề mặt gia công thường có một lớp cứng nguội phân bố đều, chiểu dày khoảng 2k, độ cứng Hv=1100. Trên bề mặt có ứng suất lớn và những vết nứt tế vi. + Do trị số bán kính đỉnh hạt mài nhỏ, nên có thể thực hiện quá trình với chiều sâu cắt rất nhỏ. 3
4. §8.2- ĐÁ MÀI (Grinding Wheels) 8.2.1. Vật liệu hạt mài: Materials of the abrasive particles TT Tên gọi Kí hiệu (VN) Cấu trúc (%) Độ cứng (Mpa) Độ bền nhiệt Vật liệu (0C) 1 Coranh đông nâu Cn Al203 từ 8995% 20.50024.000 > 2000 2 Coranh đông trắng Ctr Al203 từ 9799% 21.00026,000 > 2000 3 Cácbít silic đen Sđ SiC từ 9798% 2800030000 20500C 4 Cacbit silic xanh Sx SiC từ 9899% 2900033,000 20500C 5 Cácbit Bo B4C đến 74% B và gần 3700048000 1,5%C 6 Nitorit Bo lập phương CBN – PCBN BN 60,000-80,000 15000C 7 Kim cương PCD C 100,000 8004 0C
5. §8.2- ĐÁ MÀI (Grinding Wheels) 8.2.2. Chất dính kết: Materials of bonds - Chất dính kết vô cơ: Kêramic, Silic cát Độ cứng Ký hiệu Cấp độ cứng - Chất dính kết hữu cơ: Bakelit, vunganit đá mài -Chất dính kết kim loại Mềm M M1, M2, M3 8.2.3. Độ cứng của đá mài: Mềm vừa MV MV1, MV2 the grade of the wheels Trung bình TB TB1, TB2 -Concept definition: Cứng vừa CV CV1, CV2, Độ cứng của đá mài là khả năng của CV3 chất dính kết chống lại sự bứt hạt Cứng C C1, C2 mài ra khỏi bề mặt làm việc Rất cứng RC RC1, RC2 của đá dưới tác dụng của ngoại lực và nhiệt cắt. Đặc biệt cứng ĐC ĐC1, ĐC2 Độ cứng của vật liệu hạt mài là khả năng chống lại biến dạng dẻo cục bộ của Chú thích: Độ cứng tăng theo chiều tăng của chỉ số cấp độ cứng tải trọng ngoài thông qua tác dụng của vật thể cứng có dạng mũi đâm. 5
6. §8.2- ĐÁ MÀI (Grinding Wheels) 8.2.3. Độ cứng của đá mài: the Grade of the wheels or the hardness of the wheels How to select the optimal grade for the wheels: Nguyên tắc chung khi chọn độ cứng đá mài: - Khi gia công vật liệu cứng chọn đá mềm và ngược lại khi gia công vật liệu mềm chọn đá cứng, vật liệu rất mềm và dẻo như đồng, nhôm nên dùng đá mài mềm. (Do vật liệu cứng hạt mài dễ bị mòn, cần dùng đá mềm để tăng khả năng tự mài sắc, còn khi gia công vật liệu mềm, hạt mài ít bị cùn, tăng độ cứng để tăng tuổi bền của đá). - Khi gia công thô nên chọn đá cứng hơn để tăng năng xuất, -Khi gia công các bề mặt định hình nên chọn đá có độ cứng trung bình để vừa đảm bảo được hình dạng bề mặt gia công, vừa đảm bảo năng xuất. - Khi gia công tinh nên chọn giảm cấp độ cứng so với khi gia công thô cùng một loại vật liệu. 6
7. §8.2- ĐÁ MÀI (Grinding Wheels) 8.2.4. Cỡ hạt của hạt mài: the grain size Cỡ hạt còn gọi là độ hạt được biều thị bằng kích thước thực tế của hạt mài. Tính năng cắt của đá phụ thuộc vào kích thước của hạt. Khi mài thô, dùng hạt mài có kích thước lớn. Khi mài tinh dùng cỡ hạt nhỏ. Khi gia công vật liệu mềm và dẻo, để giảm hiện tượng nhét phoi và lỗ của bề mặt đá mài, nên dùng cỡ hạt lớn. Hạt mài được chia làm bốn nhóm sau: -Hạt mài, có cỡ hạt: 200, 160, 125, 100, 80, 63, 50, 40, 32, 25, 20, 16. -Bột mài, có cỡ hạt: 12, 10, 8, 6, 5, 4, 3. -Bột mài mịn, có cỡ hạt: M63, M50, M40, M28, M20, M14. -Bột mài cực mịn, có cỡ hạt: M10, M7, M5, M3, M2, M1. Kích thước thực các cỡ hạt của hạt mài và bột mài được nhân với 0,01mm. Kích thước thực các cỡ hạt của bột mài mịn và bột mài cực mịn được nhân với 0,001mm. 7
8. §8.2- ĐÁ MÀI (Grinding Wheels) 8.2.5. Cấu trúc của đá mài: Grinding wheel structures Cấu trúc của đá mài thể hiện ở tỷ lệ phần trăm của thể tích hạt mài, thể tích chất dính kết, thể tích khoảng trống trong đá mài. Các tỷ lệ thể tích đó quyết định độ chặt (hay độ xốp) của đá mài. Nói một cách khác, nó là tỉ trọng (tính bằng gram/ mm3 or g/inch3). Nó xác định khả năng chứa phoi khi cắt của đá mài. Cơ sở để phân loại cấp cấu trúc đá mài là tỉ lệ phần trăm hạt mài trong đá theo thể tích. Loại cấu trúc Chặt Trung bình Xốp Cấp cấu trúc 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Số % hạt mài trong 62 60 58 56 54 52 50 48 46 44 42 40 38 thể tích đá mài 8
9. §8.2- ĐÁ MÀI (Grinding Wheels) 8.2.6. Kí hiệu đá mài: Grinding wheel markings 9
10. §8.2- ĐÁ MÀI (Grinding Wheels) 8.2.6. Kí hiệu đá mài: Grinding wheel markings 10
11. §8.3- CÁC QUÁ TRÌNH MÀI THƯỜNG GẶP (Common Grinding Processes) 8.3.1. Mài tròn ngoài: External Cylindrical Grinding with center type 11
12. §8.3- CÁC QUÁ TRÌNH MÀI THƯỜNG GẶP (Common Grinding Processes) 8.3.2. Mài tròn trong (mài lỗ) : Internal Cylindrical Grinding with center type 12
13. §8.3- CÁC QUÁ TRÌNH MÀI THƯỜNG GẶP (Common Grinding Processes) 8.3.3. Mài vô tâm: Centerless grinding 13
14. §8.3- CÁC QUÁ TRÌNH MÀI THƯỜNG GẶP (Common Grinding Processes) 8.3.4. Mài phẳng: The grinding a flat surface 14
15. §8.4- LỰC & CÔNG SUẤT CẮT KHI MÀI (Power & Grinding Force) 15
16. §8.5 – QUÁ TRÌNH MÀI MÒN & TUỔI BỀN ĐÁ MÀI (Tool Wear & Tool Life of the wheels) Trong quá trình mài, đá mài bị mòn và mất khả năng cắt. Đá mài được xem bị mòn khi xảy ra một trong các tình huống sau đây: 1. Hạt mài bị mòn 2. Hạt mài bị bật ra khỏi bề mặt đá do bị tách khỏi chất dính kết. 3. Phoi & vụn của hạt mài, chất dính kết lấp đầy các lỗ hỏng trên bề mặt làm việc của đá mài (voids or spaces in external surface of the wheels) 4. Vật liệu gia công dính vào các đỉnh hạt mài Khi đá mài bị mòn, để phục hồi khả năng cắt của chúng, cần phải sửa đá bằng dụng cụ sửa đá. (Being weared the wheels mush be dressed or trued their working sufaces by dressers) 16