Bài giảng Cơ sở công nghệ chế tạo máy - Chương 4: Chất lượng bề mặt chi tiết máy

Nội dung text: Bài giảng Cơ sở công nghệ chế tạo máy - Chương 4: Chất lượng bề mặt chi tiết máy

1. CHƢƠNG 4 CHẤT LƢỢNG BỀ MẶT CHI TIẾT MÁY 12/07/2015 1
2. Chất lƣợng sản phẩm là chỉ tiêu quan trọng phải đặc biệt quan tâm khi chuẩn bị công nghệ chế tạo sản phẩm Đối với chi tiết máy thì chất lƣợng chế tạo chúng đƣợc đánh giá bằng các thông số cơ bản sau đây: Độ chính xác về kích thƣớc của các bề mặt. Độ chính xác về hình dạng của các bề mặt. Độ chính xác về vị trí tƣơng quan giữa các bề mặt. Chất lƣợng bề mặt. 12/07/2015 2
3. §4.1 Yếu tố đặc trƣng của chất lƣợng bề mặt Hình dáng lớp bề mặt (độ sóng, độ nhám ) Trạng thái và tính chất cơ lý của lớp bề mặt (độ cứng, chiều sâu biến cứng, ứng suất dƣ ) Phản ứng của lớp bề mặt đối với môi trƣờng làm việc (tính chống mòn, khả năng chống xâm thực hóa học, độ bền ) 12/07/2015 3
4. 4.1.1 Tính chất hình học của bề mặt gia công Độ nhấp nhô tế vi bề mặt (độ nhám) đƣợc biểu thị bằng một trong hai chỉ tiêu Ra và Rz; đƣợc quan sát trong phạm vi rất nhỏ. Độ sóng của bề mặt là chu kỳ không phẳng của bề mặt chi tiết máy, đƣợc quan sát trong phạm vi lớn hơn (từ 1 đến 10 mm). 12/07/2015 4
5. Tổng quan về độ nhám và độ sóng Hình 4.1 Tổng quan về độ nhám và độ sóng bề mặt chi tiết máy 12/07/2015 5
6. 4.1.2 Tính chất cơ lý của lớp bề mặt chi tiết gia công Tính chất cơ lý của bề mặt chi tiết máy được biểu thị bằng độ cứng bề mặt, sự biến đổi về cấu trúc mạng tinh thể lớp bề mặt, độ lớn và dấu của ứng suất trong lớp bề mặt, chiều sâu lớp biến cứng bề mặt Mức độ biến cứng và chiều sâu lớp biến cứng bề mặt phụ thuộc vào tác dụng của lực cắt, mức độ biến dạng dẻo của kim loại và ảnh hưởng nhiệt trong vùng cắt 12/07/2015 6
7. Khi gia công, trong lớp bề mặt chi tiết có ứng suất dư Nguyên nhân chủ yếu gây ra ứng suất dư trong lớp bề mặt chi tiết máy sau khi gia công: Khi cắt kim loại, do biến dạng dẻo cho nên bề mặt ngoài được làm chắc, thể tích riêng tăng. Lớp bề mặt ngoài có khuynh hướng bành trướng thể tích, nhưng vì có liên hệ với lớp bên trong nên ở lớp ngoài sinh ra ứng suất dư nén còn lớp trong lại có ứng suất dư kéo 12/07/2015 7
8. Khi gia công, nhiệt cắt nung nóng bề mặt ngoài làm môđun đàn hồi của nó bị giảm đến tối thiểu. Sau đó lại bị nguội nhanh cho nên nó co lại. Nhưng vì có liên hệ vơí lớp bên trong cho nên ở lớp ngoài sinh ra ứng dư kéo còn bên trong sinh ra ứng suất dư nén. 12/07/2015 8
9. §4.2 Ảnh hưởng của chất lượng bề mặt tới khả năng làm việc của chi tiết máy Ảnh hưởng của độ nhấp nhô bề mặt Ảnh hưởng của độ biến cứng Ảnh hưởng của ứng suất dư 12/07/2015 9
10. 4.2.1 Ảnh hưởng của độ nhấp nhô bề mặt a) Đối với tính chống mòn Chiều cao và hình dáng không bằng phẳng của bề mặt cùng với chiều của vết gia công ảnh hưởng đến ma sát và mài mòn Khi hai bề mặt chuyển động tương đối với nhau xảy ra trượt dẻo ở các đỉnh nhấp nhô dẫn đến hiện tượng mòn nhanh chóng ban đầu, khe hở lắp tăng lên 12/07/2015 10
11. n K: hệ số tiếp xúc l  i L: diện tích mặt tiếp xúc K i 1 L Li: diện tích tiếp xúc thực Chi tieát A l 1 l2 l l3 4 l5 li Chi tieát B Hình 4.2 Sơ đồ tiếp xúc ban đầu của cặp chi tiết ma sát với nhau 12/07/2015 11
12. Trong điều kiện làm việc nhẹ và trung bình, mòn ban đầu có thể làm cho chiều cao nhấp nhô giảm 65-75%, lúc đó diện tích tiếp xúc thực tăng lên và áp suất giảm xuống Sau giai đoạn này mòn trở nên bình thường và chậm. 12/07/2015 12
13. Quá trình mài mòn của một cặp chi tiết ma sát với nhau Độ mòn μm a b c Độ mòn cho phép t t t 1a 1b 1c t2a t2b t2c Thời gian aa ab ac 12/07/2015 13
14. Quá trình mài mòn của một cặp chi tiết ma sát với nhau thường qua 3 giai đoạn. Quy luật mòn như sau : Giai đọạn I là giai đoạn mòn ban đầu (mòn nhanh) Giai đọan II là giai đoạn mòn ổn định (mòn chậm) Giai đọan III là giai đọan mòn phá hủy, mòn rất nhanh dẫn đến sự phá hủy. 12/07/2015 14
15. b) Đối với độ bền mỏi của chi tiết Độ nhẵn bóng bề mặt ảnh hưởng lớn đến độ bền mỏi của chi tiết nhất là chi tiết chịu tải trọng chu kỳ đổi dấu, vì ở các đáy nhấp nhô có ứng suất tập trung với trị số rất lớn có khi vượt qúa giới hạn mỏi của vật liệu. Lúc đó dễ tạo thành các vết nứt là nguồn gốc phá hoại chi tiết. 12/07/2015 15
16. c) Đối với tính chống ăn mòn của lớp bề mặt Các chỗ lõm bề mặt là nơi chứa đựng các axít, muối và các tạp chất khác, chúng có tác dụng ăn mòn hoá học kim loại. Sau khi ăn mòn hết bề mặt lại tạo thành các nhấp nhô mới và cứ thế tiếp tục. Các chất ăn mòn đọng ở các chỗ lõm của vết nhấp nhô sẽ ăn mòn theo sườn dốc của các nhấp nhô đó theo chiều mũi tên dần dần làm mất các nhấp nhô cũ và hình thành các nhấp nhô mới và cứ thế tiếp tục 12/07/2015 16
17. Nhấp nhô cũ Nhấp nhô mới Hình 4.4 Quá trình ăn mòn hóa học trên bề mặt chi tiết 12/07/2015 17
18. d) Đối với độ chính xác và các mối lắp ghép . • Độ chính xác của các mối lắp quyết định bởi khe hở (hoặc độ dôi) lắp, mà khe hở lại quyết định phần lớn bởi độ nhẵn bóng các bề mặt lắp ghép với nhau. • Thực nghiệm cho thấy độ bền của mối lắp ghép có quan hệ trực tiếp với độ bóng bề mặt lắp ghép. Tăng chiều cao nhấp nhô thì độ bền mối lắp ghép giảm 12/07/2015 18
19. 4.2.2 Ảnh hƣởng của lớp biến cứng a) Đối với tính chống mòn Kim loại lớp bề mặt bị biến cứng thường nâng cao tính chống mòn vì nó làm giảm tác động tương hổ giữa các phân tử và tác dụng tương hổ cơ học ở chỗ tiếp xúc Hiện tượng biến cứng bề mặt chi tiết máy còn hạn chế quá trình biến dạng dẻo toàn phần của chi tiết máy, qua đó hạn chế hiện tượng chảy và hiện tượng mài mòn của kim loại. 12/07/2015 19
20. b) Đối với độ bền mỏi của chi tiết máy Bề mặt bị biến cứng có thể làm tăng độ bền mỏi từ 15% -20% Chiều sâu và mức độ biến cứng của lớp bề mặt đều có ảnh hưởng đến độ bền mỏi của chi tiết máy, vì nó làm cho các vết nứt tế vi phá hoại chi tiết rất khó sinh ra, nhất là khi bề mặt chi tiết có ứng suất dư nén Tuy vậy biến cứng lại có hại khi chi tiết làm việc lâu ở nhiệt độ cao, vì nó thúc đẩy mạnh quá trình khuếch tán trong lớp bề mặt làm giảm độ bền mỏi của chi tiết máy 12/07/2015 20
21. c) Đối với tính chống ăn mòn hóa học của lớp bề mặt chi tiết máy Biến dạng dẻo và biến cứng lớp bề mặt có mức độ khác nhau tùy theo thành phần kim loại khác nhau. Quá trình gia công cơ xảy ra biến cứng bề mặt và thay đổi độ nhẵn bóng bề mặt làm thay đổi tính chống ăn mòn hóa học của kim loại. Tốc độ ăn mòn thép trong dung dịch axít sunfuaric loãng sau khi tiện có thể nhanh gấp 12,5 lần so với sau khi đánh bóng. 12/07/2015 21
22. 4.2.3 Ảnh hƣởng của ứng suất dƣ a) Đối với tính chống ăn mòn Ứng suất dư lớp bề mặt sinh ra trong quá trình gia công không có ảnh hưởng gì đến tính chống ăn mòn của chi tiết về sau này trong các điều kiện ma sát bình thường (trượt trong chế độ mòn ôxy hóa). Đó là nói đến ứng suất dư lớp bề mặt còn ứng suất bên trong (toàn tiết diện) của chi tiết có thể ảnh hưởng đến tính chất và cường độ mòn của chi tiết máy 12/07/2015 22
23. b) Đối với độ bền mỏi của chi tiết máy Ứng suất dư nén trên lớp bề mặt có tác dụng nâng cao độ bền mỏi, còn ứng suất dư kéo lại hạ thấp độ bền mỏi của chi tiết máy. Nếu chi tiết máy làm việc lâu ở nhiệt độ cao thì ảnh hưởng của ứng suất dư lớp bề mặt tới độ bền mỏi của vật liệu sẽ giảm 12/07/2015 23
24. §4.3 Các nguyên nhân ảnh hƣởng đến chất lƣợng bm chi tiết máy - Do thông số hình học của dao và chế độ cắt - Do các yếu tố liên quan đến biến dạng dẻo - Do rung động 12/07/2015 24
25. 4.3.1 Ảnh hƣởng đến độ nhấp nhô bề mặt Các yếu tố mang tính chất in dập hình học của dụng cụ cắt và chế độ cắt đến độ nhấp nhô bề mặt Những hiện tượng phát sinh trong quá trình cắt và có liên quan đến biến dạng dẻo của lớp bề mặt Nguyên nhân rung động của hệ thống công nghệ . 12/07/2015 25
26. a) Các yếu tố mang tính in dập hình học 12/07/2015 26
27. a) Các yếu tố mang tính in dập hình học a và b S1 > S2  RZ > RZ’ a và c φ > φ’’ và φ > φ ’’ 1 1  RZ > RZ’’ d và e r1 RZ2 S Trƣờng hợp r = 0  RZ (mm) ctg ctg 1 S 2 Trƣờng hợp r ≠ 0  R (mm) Z 8r 12/07/2015Chiều sâu t không ảnh hƣởng đến nhấp nhô 27
28. b) Những hiện tƣợng phát sinh trong quá trình cắt có liên quan đến biến dạng dẻo của lớp bề mặt.  Vận tốc cắt có ảnh hưởng rất lớn tới chất lượng bề mặt, V cao phoi tách dễ, biến dạng giảm, độ bóng tăng.  Khi V từ 10÷30 m/phút nhiệt cắt, lực cắt tăng gây ra chảy dẻo ở mặt trước và sau dao. Lớp kim loại bị nén chặt ở mặt trước của dao, hình thành lẹo dao có chu kì nhanh (sinh ra và mất đi) gây ra rung động, ảnh hưởng lớn đến độ bóng bề mặt. 12/07/2015 28
29. Ảnh hƣởng của tốc độ cắt V đến chiều cao RZ RZ (μm) V m/ph 1 20 100 200 12/07/2015 29
30.  Khi V tiếp tục tăng, vùng biến dạng bị phá hủy, lực dính của lẹo dao không thắng nổi lực ma sát của dòng phoi và lẹo dao bị cuốn đi. Khi V khoảng 70÷80 m/phút lẹo dao biến mất.  Khi V từ 80 m/phút lẹo dao không hình thành và độ bóng được nâng cao.  Khi gia công vật liệu dòn, tăng tốc độ cắt làm giảm hiện tượng vỡ vụn của kim loại, làm tăng độ bóng của bề mặt. 12/07/2015 30
31.  Bước tiến S ngoài ảnh hưởng mang tính chất hình học còn có ảnh hưởng lớn đến độ biến dạng dẻo và đàn hồi ở bề mặt gia công  Chiều sâu cắt t ảnh hưởng không lớn đến độ bóng bề mặt nhưng nếu t giảm từ 0,02÷0,03 thì lưỡi dao có thể bị trượt trên mặt gia công. Vì vậy không chọn t quá bé.  Vật liệu gia công ảnh hưởng đến độ bóng bề mặt chủ yếu là do biến dạng dẻo.  Cắt có dung dịch trơn nguội làm tăng độ bóng 12/07/2015 31
32. Ảnh hƣởng của lƣợng chạy dao đến chiều cao RZ RZ (μm) C B A 0 0,02 0,15 S (mm) 12/07/2015 32
33. c) Nguyên nhân rung động của hệ thống công nghệ  Độ cứng vững của hệ thống công nghệ không tốt dẫn đến sự phát sinh rung động khi cắt, làm giảm chất lượng bề mặt.  Quá trình rung động nên tạo chuyển động tương đối có chu kì giữa dụng cụ cắt và vật liệu gia công làm thay đổi điều kiện ma sát do đó gây nên độ sóng và các nhấp nhô trên bề mặt. 12/07/2015 33
34. 4.3.2 Ảnh hƣởng đến biến cứng bề mặt Khi thay đổi chế độ cắt làm tăng lực cắt và mức độ biến dạng dẻo thì mức độ biến cứng bề mặt tăng. nếu kéo dài tác dụng của lực cắt trên bề mặt kim loại sẽ làm tăng chiều sâu lớp biến cứng bề mặt. Góc trước γ tăng từ âm sang dương thì mức độ và chiều sâu biến cứng giảm. Vận tốc cắt tăng làm giảm thời gian tác động của lực gây ra biến dạng kim loại, do đó làm giảm chiều sâu biến cứng và mức độ biến cứng bề mặt 12/07/2015 34
35. Qua thực nghiệm ta có kết luận:  Khi V 20m/ph thì chiều sâu lớp biến cứng lại giảm.  Chiều sâu lớp biến cứng tăng theo giá trị giảm dần của lựơng tiến dao.  Dụng cụ cắt bị mòn cũng làm biến cứng tăng. 12/07/2015 35
36. Ảnh hƣởng của S và r đối với độ biến cứng bề mặt chi tiết máy 2  HV (N/mm )    560 1. S=0,12 480 mm/vg 2. S=0,25 400 mm/vg 320 3. S=0,5 mm/vg 240 4. S=0,76 mm/vg 160 r (μm) 10 50 100 150 200 250 12/07/2015 36
37. §4.4 Các phƣơng pháp nâng cao chất lƣợng bề mặt gia công chi tiết máy Phương pháp đạt độ bóng bề mặt Xuất phát từ các nguyên nhân ảnh hưởng nói trên ta có thể chọn chế độ cắt gọt và phương pháp gia công hợp lý để đảm bảo độ nhẵn bóng bề mặt theo yêu cầu 12/07/2015 39
38. Các phƣơng pháp tạo lớp cứng nguội bề mặt Phun bi :Bi được phun lên bề mặt gia công với tốc độ lớn Lăn bi Gõ đập Nong 12/07/2015 40
39. Phun bi 12/07/2015 41
40. Cho bi vào ổ (1), bi được cơ cấu nâng lên ổ chứa (3), trong quá trình này các bi rơi vãi được rơi vào ổ (2). Nếu mở khóa (4), bi sẽ rơi trong một ống thẳng đứng xuống roto (5) quay nhanh (2000  3500vg/ph) nhờ động cơ (7). Khi quay roto sẽ làm văng bi vào bề mặt gia công (6). Để quay chi tiết gia công và thực hiện tiến dao phải có một đồ giá riêng. Bi phun rồi lại rơi xuống ổ chứa (1) như lúc đầu 12/07/2015 42
41. Phun bi Phun bi bánh răng 12/07/2015 43
42. Lăn ép bằng con lăn hoặc lăn bi 12/07/2015 44
43. Nhờ lực li tâm làm văng các viên bi thép đường kính 7  12mm . Bi dịch chuyển tự do trong các lỗ của một đầu lăn quay với tốc độ 20  40m/s, ép lên bề mặt gia công làm nhẵn bóng và biến cứng bề mặt. Có thể dùng phương pháp này để gia công lần cuối các loại chi tiết như trục khuỷu, xylanh, xécmăng, vòng ổ bi. Có thể gia công mặt ngoài, mặt trong hoặc mặt phẳng 12/07/2015 45
44. Gõ đập 12/07/2015 46
45. Bản chất phương pháp này là dùng một đồ gá đặc biệt (kiểu cơ khí, hơi ép hoặc điện) để thao tác một chày đập lên bề gia công Nhờ xung lực của chày đập để làm chắc bề mặt Có thể dùng gia công góc lượn cổ trục khuỷu (hình 4.13), bánh răng v.v 12/07/2015 47
46. Nong Vùng biến dạng dẻo 12/07/2015 48
47. Thường để gia công lỗ thông, dùng một dụng cụ đường kính lớn hơn lỗ kéo qua lỗ (có thể làm trên máy chuốt) như hình 4.25a hoặc có thể dùng bi để ấn lót qua lỗ trên máy ép Phương pháp này chỉ gia công các lỗ ngắn. Khi chày nong (hoặc bi) đi qua lỗ thì bề mặt biến dạng dẻo rất lớn làm nhẵn bóng bề mặt và nâng cao tính chất cơ lý của nó và độ chính xác. Phương pháp này dùng để gia công lỗ bạc. Độ chính xác có thể đạt cấp 2 và độ nhẵn bóng bề mặt đạt 9  11. 12/07/2015 49