›
›

Giáo trình Quản lý vật tư tồn kho (Phần 2)

pdf 55 trang ngocly 640
Download
Bạn đang xem 20 trang mẫu của tài liệu "Giáo trình Quản lý vật tư tồn kho (Phần 2)", để tải tài liệu gốc về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên

Tài liệu đính kèm:

  • pdfgiao_trinh_quan_ly_vat_tu_ton_kho_phan_2.pdf

Nội dung text: Giáo trình Quản lý vật tư tồn kho (Phần 2)

  1. 80 Chương 6 HỆ THỐNG TỒN KHO ĐƠN HÀNG ĐƠN - Hệ thống tồn kho biết trước nhu cầu và thời gian chờ. - Hệ thống tồn kho biết trước nhu cầu, thời gian chờ thay đổi . - Hệ thống tồn kho nhu cầu thay đổi, thời gian chờ không đổi . - Hệ thống tồn kho nhu cầu thay đổi, thời gian chờ thay đổi . 6.1 KHÁI NIỆM Hệ thống tồn kho đơn hàng đơn SOQ (Single Order Quantities ) hoạch định và kiểm soát tồn kho trong đó sản phẩm được đặt hàng chỉ một lần tại một thời điểm, thỏa mãn nhu cầu một giai đoạn, cuối giai đoạn này, sản phẩm không còn hay còn ít giá trị sử dụng. Các mô hình EOQ, EOI, EPQ không dùng được trong trường hợp này vì giả sử sản phẩm không dùng ở giai đoạn này có thể dùng ở giai đoạn sau. Trong hệ thống tồn kho đơn hàng đơn, sản phẩm có thời gian sử dụng hạn chế, chu kỳ sống sản phẩm ngắn hay nhu cầu sản phẩm là nhu cầu đơn. Hệ thống tồn kho đơn hàng đơn phù hợp với sản phẩm có nhu cầu không liên tục, thay đổi, thời gian ngắn, bao gồm hai loại: - Không chu kỳ như phụ tùng bảo dưỡng. - Có chu kỳ, không xác định, đời sống ngắn như thực phẩm, báo, Trong hệ thống tồn kho đơn hàng đơn, khi đặt hàng thiếu sẽ chịu tổn thất lợi nhuận cơ hội, khi đặt hàng dư sẽ có thặng dư, thặng dư sẽ bị loại bỏ do hư hỏng hay lỗi thời, sẽ bị bán giảm giá hay trữ đến mùa sau, tùy vào cách giải quyết sẽ có tổn thất hay chi phí tương ứng. Bài toán tồn kho đơn hàng đơn có thể được phân loại theo nguồn cung cấp, nhu cầu và thời gian chờ. Nguồn cung cấp gồm cung cấp từ bên ngoài hay nguồn tự cấp. Nguồn cung cấp ảnh hưởng thời gian chờ. Ước lượng nhu cầu là cần thiết cho bài toán, khi nhu cầu thay đổi với phân bố biết trước có thể dùng
  2. 81 kỹ thuật ra quyết định trong điều kiện rủi ro. Nếu không biết gì về nhu cầu, cần phải phân tích hay khảo sát thị trường. Các mô hình tồn kho khảo sát ở các phần sau bao gồm: - Hệ thống nhu cầu và thời gian chờ biết trước . - Hệ thống nhu cầu biết trước, thời gian chờ thay đổi . - Hệ thống nhu cầu thay đổi, thời gian chờ biết trước . - Hệ thống nhu cầu và thời gian chờ thay đổi . 6.2 HỆ THỐNG TỒN KHO BIẾT TRƯỚC NHU CẦU VÀ THỜI GIAN CHỜ Khi biết trước nhu cầu ta xác định được lượng đặt hàng, khi biết trước thời gian chờ ta xác định được thời điểm đặt hàng. Đây là trường hợp đơn giản nhất và ít xảy ra trong thực tế. 6.3 HỆ THỐNG TỒN KHO BIẾT TRƯỚC NHU CẦU THỜI GIAN CHỜ THAY ĐỔI Khi biết trước nhu cầu ta xác định được lượng đặt hàng. Thời gian chờ thay đổi cần chọn thời điểm đặt hàng để hàng đến trước khi có nhu cầu, nhằm tránh ngưng sản xuất hay mất đơn hàng. Nếu không chấp nhận hết hàng, cần chọn thời gian chờ cực đại. Nếu biết phân bố thời gian chờ, có thể chọn thời gian chờ Lo để có xác suất sớm hạn Po định trước Lo : P (L < L o) = F (Lo) = P o Ví dụ 6.1 Xem một cửa hàng bán cây thông giáng sinh, thời gian chờ L và tần suất f tương ứng cho ở bảng sau. Xác định thời gian chờ để có xác suất sớm hạn Po là 0,85. Bảng 6.1 L (ng) f (lần) L (ng) f (lần) 10 10 14 30 11 10 15 10 12 15 16 5 13 20 Từ tần suất ta có phân bố thời gian chờ
  3. 82 Bảng 6.2 L (ng) P (L) F (L) L (ng) P (L) F (L) 10 0,1 0,1 14 0,3 0,85 11 0,1 0,2 15 0,1 0,9 12 0,15 0,35 16 0,05 1 13 0,2 0,55 Từ phân bố thời gian chờ, với xác suất Po = 0,85 ta chọn thời gian chờ là Lo = 14 ng 6.4 HỆ THỐNG TỒN KHO NHU CẦU THAY ĐỔI, THỜI GIAN CHỜ KHÔNG ĐỔI Với thời gian chờ biết trước, ta xác định được thời điểm đặt hàng. Nhu cầu M thay đổi, nếu biết phân bố nhu cầu, có thể dùng kỹ thuật ra quyết định trong điều kiện rủi ro để xác định lượng đặt hàng X nhằm cực đại kỳ vọng lợi nhuận hay cực tiểu kỳ vọng chi phí. Các phương pháp thường dùng bao gồm: - Phương pháp liệt kê; - Phương pháp phân tích lợi nhuận; - Phương pháp phân tích chi phí. 1- Phương pháp liệt kê Phương pháp liệt kê liệt kê toàn bộ các phương án đặt hàng có thể, từ đó chọn phương án có giá trị kỳ vọng tối ưu. Giá trị kỳ vọng của phương án đặt hàng với cỡ lô hàng Q i, khi biết phân bố nhu cầu P(M) n E(Qi ) = ∑ P(M j ) F()Qi , M j j=0 trong đó: Qi - cỡ lô hàng, i = 1 ÷ m; Mj - nhu cầu, j = 1 ÷ n F(Qi, Mj ) - lợi nhuận hay tổn thất với cỡ lô hàng Qi, nhu cầu Mj. Trong trường hợp phân tích lợi nhuận, hàm lợi nhuận QiJ − (M j − Qi ) A , Qi ≤ M j F()Qi M j =  M j J − ()Q j − M j l , Qi > M j
  4. 83 trong đó: A - chi phí hết hàng đơn vị; J - Lợi nhuận đơn vị; l - tổn thất thặng dư đơn vị. Cỡ lô hàng tối ưu Q* cực đại kỳ vọng lợi nhuận. ∗ * Q : E (Q ) = Max E()Qi Trong trường hợp phân tích chi phí, hàm chi phí Qi P, Qi ≥ M j F()Qi M j =  Qi P + ()M j − Qi l , Qi M j Hàm lợi nhuận theo các phương án đặt hàng khác nhau ở các mức nhu cầu khác nhau, cùng với kỳ vọng lợi nhuận E(Q) tính ở bảng 6.4:
  5. 84 Bảng 6.4 M 10 20 30 40 50 60 P (M) E(Q) Q 0,1 0,1 0,2 0,35 0,15 0,1 10 40 40 40 40 40 40 40 20 30 80 80 80 80 80 75 30 20 70 120 120 120 120 105 40 10 60 110 160 160 160 125 50 0 50 100 150 200 200 127,5 60 -10 40 90 140 190 240 122,5 Kỳ vọng lợi nhuận lớn nhất E(Q*) = 127,5 NĐ , tương ứng với kế hoạch đặt hàng tối ưu Q* = 50 cây thông. Ví dụ 6.3 Một siêu thị lập kế hoạch mua máy nén dự phòng cho hệ thống lạnh. Giá mua máy nén hiện tại P là 100 NĐ /cái , nếu mua khi máy nén hư, giá mua A là 1000 NĐ /cái , bỏ qua giá trị còn lại của máy nén khi không sử dụng. Phân bố lượng máy nén bị hư M trong vòng đời của hệ thống lạnh cho ở bảng 6.5 Bảng 6.5 M 0 1 2 3 P(M) 0,3 0,4 0,25 0,05 Hàm chi phí theo các phương án đặt hàng khác nhau ở các mức nhu cầu khác nhau, cùng với kỳ vọng chi phí E(Q) tính ở bảng 6.6: Bảng 6.6 M 0 1 2 3 P(M) E(Q) Q 0,3 0,4 0,25 0,05 0 0 1000 2000 3000 1050 1 100 100 1100 2100 450 2 200 200 200 1200 250 3 300 300 300 300 300 Từ bảng trên, lượng đặt hàng tối ưu ứng với kỳ vọng chi phí cực tiểu Q* là hai máy.
  6. 85 2- Phân tích lợi nhuận Phương pháp liệt kê có khối lượng tính toán lớn, một phương pháp tối ưu với khối lượng tính toán ít hơn là phương pháp phân tích lợi nhuận. Phân tích lợi nhuận nhằm xác định lượng đặt hàng đầu chu kỳ nhằm cực đại lợi nhuận cuối chu kỳ EP = ER – EC trong đó: EP - kỳ vọng lợi nhuận ER - kỳ vọng thu nhập EC - kỳ vọng chi phí Kỳ vọng thu nhập gồm kỳ vọng thu nhập bán hàng và thu nhập giá trị còn lại Q Q ER = P1[Q − ∫ (Q − M)f (M)dM] + V ∫ (Q − M)f (M)dM 0 0 Q ER = P1Q + ()()()V − P1 ∫ Q − M f M dM 0 trong đó: P1 - giá bán đơn vị; V - giá trị còn lại đơn vị Kỳ vọng chi phí gồm chi phí mua hàng, đặt hàng và kỳ vọng chi phí hết hàng: ∞ EC = PQ + C + A∫ ()()M − Q f M dM Q Suy ra EP = ER − EC Q ∞ = P1Q + ()()()()()V − P1 ∫ Q − M f M dM − PQ − C − A∫ M − Q f M dM 0 Q ∞ = P1Q + ()V − P1 ()Q − M − ()()()P1 − V + A ∫ M − Q f M dM − PQ − C Q Đơn hàng tối ưu định bởi dEP = P + V − P + ()()P − V + A P M > Q − P = 0 dQ 1 1 1 Xác suất hết hàng trong điều kiện tối ưu
  7. 86 P − V ML P()()M > Q = P S = = P1 + A − V MP + ML + A ML = P – V; MP = P 1 – P Với phân bố rời rạc, tồn kho tối ưu ứng với xác suất kế cận nhỏ hơn xác suất hết hàng tối ưu P(S) Ví dụ 6.4 Xem cửa hàng bán cây thông giáng sinh. Giá mua 2 NĐ /cây ; giá bán 6 NĐ /cây ; giá bán sau mùa 1 NĐ /cây . Phân bố nhu cầu trong mỗi mùa giáng sinh Bảng 6.7 M P(M) M P(M) M P(M) 10 0,10 30 0,20 50 0,15 20 0,10 40 0,35 60 0,10 ML = P –V = 2 – 1 = 1 ( NĐ ) MP = P 1 – P = 6 – 2 = 4 ( NĐ ) 1 A = 0 ( NĐ ) ⇒ P(S) = = 2,0 4 + 1 + 0 Từ phân bố nhu cầu xác suất hết hàng định bởi bảng 6.8 Bảng 6.8 M P P(S) M P P(S) M P P(S) 10 0,10 0,90 30 0,20 0,60 50 0,15 0,10 20 0,10 0,80 40 0,35 0,25 60 0,10 0,00 Với P(S) = 0,2, chọn cỡ đơn hàng tối ưu Q*= 50 3- Phân tích chi phí Phân tích chi phí dùng cho các sản phẩm không tạo thu nhập. Mục tiêu phương pháp là cực tiểu chi phí kỳ vọng. Chi phí bao gồm các thành phần chi phí đặt hàng, chi phí mua hàng, chi phí hết hàng và giá trị còn lại. Kỳ vọng chi phí
  8. 87 ∞ Q EC = C + PQ + A∫ ()()()()M − Q f M dM − V ∫ Q − M f M dM Q 0 ∞ = C + PQ + ()()()A − V ∫ M − Q f M dM + V()M − Q Q trong đó: C - chi phí đặt hàng; P - chi phí mua hàng đơn vị A - chi phí hết hàng đơn vị; V - giá trị còn lại đơn vị M - Nhu cầu; Q - lượng đặt hàng Lượng đặt hàng tối ưu định bởi dEC = P − ()()A − V P M > Q − V = 0 dQ Xác suất hết hàng trong điều kiện tối ưu P − V P()()M > Q = P S = A − V Ví dụ 6.5 Một siêu thị lập kế hoạch mua máy nén dự phòng cho hệ thống lạnh. Giá mua máy nén hiện tại P là 100 NĐ /cái , nếu mua khi máy nén hư, giá mua A là 1000 NĐ /cái , bỏ qua giá trị còn lại của máy nén khi không sử dụng. Phân bố lượng máy nén bị hư M trong vòng đời của hệ thống lạnh cho ở bảng sau: M 0 1 2 3 P(M) 0,3 0,4 0,25 0,05 Xác suất hết hàng trong điều kiện tối ưu là P − V 100 − 0 P()S = = = 1,0 A − V 1000 − 0 Từ phân bố lượng máy nén bị hư ta tính được xác suất hết hàng: M P(M) P(S) M P(M) P(S) 0 0,30 0,70 2 0,25 0,05 1 0,40 0,30 3 0,05 0,00 Với P(S) = 0,1, lượng đặt hàng tối ưu Q* là 2. Để ý rằng phương pháp phân tích chi phí cho cùng kết quả với phương pháp liệt kê ở ví dụ trên.
  9. 88 6.5 HỆ THỐNG TỒN KHO NHU CẦU THAY ĐỔI THỜI GIAN CHỜ THAY ĐỔI Khi cả nhu cầu và thời gian chờ đều thay đổi, vấn đề trở nên phức tạp. Khi nhu cầu và thời gian chờ độc lập nhau, từ phân bố thời gian chờ và mức phục vụ mong muốn ta tính được thời điểm đặt hàng. Mặt khác khi biết phân bố nhu cầu với mục tiêu cực trị kỳ vọng lợi ích hay chi phí ta tính được lượng đặt hàng.
  10. 89 Chương 7 HỆ THỐNG HOẠCH ĐỊNH NHU CẦU VẬT TƯ PHỤ THUỘC - Hệ thống hoạch định nhu cầu vật tư. - Hệ thống hoạch định nhu cầu vật tư vòng kín . - Hệ thống hoạch định nguồn lực sản xuất . - Hệ thống hoạch định và kiểm soát năng lực . - Hệ thống hoạch định và kiểm soát sản xuất . 7.1 KHÁI NIỆM Vật tư chia làm hai loại độc lập và phụ thuộc. Vật tư độc lập khi có nhu cầu không có quan hệ với nhu cầu các loại vật tư khác. Vật tư độc lập, như thành phẩm hay phụ tùng, thường có dạng nhu cầu liên tục, xác định nhưng thay đổi do ảnh hưởng ngẫu nhiên của thị trường. Ngược lại, vật tư phụ thuộc có nhu cầu phụ thuộc vật tư cấp cao hơn trực tiếp của nó. Vật tư phụ thuộc thường gặp như nguyên liệu, chi tiết, bán phẩm. Nhu cầu vật tư phụ thuộc là nhu cầu vừa đúng lúc, được suy từ nhu cầu vật tư độc lập và không cần dự báo. Nhu cầu vật tư phụ thuộc không ngẫu nhiên, nhưng có dạng không liên tục , và thay đổi . Hệ thống hoạch định nhu cầu vật tư MRP (Material Requirements Planning ) là hệ thống hoạch định nhu cầu cho các vật tư phụ thuộc . Hệ thống tạo đơn hàng hay đơn việc nhằm điều chỉnh dòng nguyên liệu, bán phẩm thỏa mãn lịch sản xuất thành phẩm, bảo đảm sẵn sàng nguyên vật liệu cho kế hoạch sản xuất và phân phối, duy trì mức thấp nhất các vật tư phụ thuộc, là hệ thống hoạch định nhu cầu theo thời gian. 7.2 ĐẦU VÀO HỆ THỐNG HOẠCH ĐỊNH VẬT TƯ Các đầu vào hệ MRP, như ở hình 7.1 bao gồm:
  11. 90 - Lịch sản xuất chính MPS (Master Production Schedule ); - Bảng ghi trạng thái tồn kho ISR (Inventory Status Records ); - Bảng ghi cấu trúc sản phẩm PSR (Product Structure Records ). Hình 7.1 Đầu vào hệ MRP Lịch sản xuất MPS nhận thông tin dự báo và đơn hàng của khách hàng, hoạch định kế hoạch sản xuất về loại sản phẩm, số lượng và thời gian. Lịch sản xuất thường hoạch định với đơn vị là tuần, thời gian hoạch định phụ thuộc nhu cầu của nhà máy. Thời gian hoạch định nhỏ nhất phải lớn hơn tổng thời gian mua nguyên vật liệu và sản xuất cho mọi sản phẩm hoạch định. Bảng ghi trạng thái của các thành phần tồn kho nhằm thực hiện lịch sản xuất, các trạng thái này bao gồm: - Cỡ lô hàng Q; - Thời gian chờ L; - Lượng tồn kho sẵn có OH; - Tồn kho an toàn SS; - Lượng đã phân bổ AL; - Lượng hàng đã đặt S. Ngoài ra ISR còn cung cấp các thông tin như danh sách, đặc tính nhà sản xuất. Bảng ghi cấu trúc sản phẩm PSR còn gọi là hóa đơn vật tư BOM (bill of materials ). Hóa đơn vật tư liệt kê các thành phần tạo nên sản phẩm cuối, với các thông tin về số lượng, mã mức LC. Ví dụ 7.1 Xem hình 7.2, thành phẩm A với mã mức 0 gồm hai thành phần B và C với mã mức 1, để có 1 A cần 1 B và 2 C, thành phần C gồm hai thành phần D và E với mã mức là 2, để có 1 C cần 1 D và 2 E.
  12. 91 A(-) Mức 0 B(1) C(2) Mức 1 D(1) E(2) Mức 2 Hình 7.2 Mã mức trong sản phẩm A Mã mức nhằm đơn giản quá trình tính toán MRP. Việc mã hóa có các luật sau: - Thành phẩm có mã LC = 0; - Thành phần có mã LC ≥ 1; - Thành phần có ở nhiều nơi trong BOM sẽ lấy mã thấp nhất. Ví dụ 7.2 Xem cấu trúc các sản phẩm X và W (H.7.3). Mã mức có thể và mã mức cuối cùng của các thành phần như ở bảng sau. Để ý rằng các thành phần B, C, D, E có 2 mã mức có thể và mã mức cuối cùng là mã mức có thể thấp nhất. Mức 0 W X A B C F G Mức 1 Mức 2 H B D E C J D E Mức 3 Hình 7.3 Mã mức sản phẩm W và X
  13. 92 Bảng 7.1 Mã mức Mã mức Vật tư Vật tư Có thể Cuối cùng Có thể Cuối cùng W 0 0 X 0 0 A 1 1 F 1 1 B 1,2 2 G 1 1 C 1,3 3 H 2 2 D 2,3 3 J 3 3 E 2,3 3 7.3 ĐẦU RA HOẠCH ĐỊNH NHU CẦU VẬT TƯ MRP nhận thông tin các thông tin nhu cầu thành phẩm ở MPS, cấu trúc sản phẩm ở PSR, trạng thái tồn kho ở ISR từ đó xác định nhu cầu các vật tư phụ thuộc thành phần với các kết quả về loại vật tư, số lượng cần và thời gian cần. MRP hoạch định các đơn hàng bao gồm đơn mua PO hay đơn việc WO và các thông báo tái điều độ RN Các đơn hàng hoạch định có các mục đích: - Tạo nhu cầu vật tư ở mức thấp hơn; - Tạo yêu cầu về công suất máy . Hình 7.4 Đầu ra của MRP 7.4 HỆ THỐNG HOẠCH ĐỊNH NHU CẦU VẬT TƯ 1- Hoạch định nhu cầu vật tư thành phần Một bảng vật tư thành phần có dạng sau:
  14. 93 Bảng 7.2 t Q L OH SS AL LC IT 0 1 2 3 4 5 6 7 8 25 2 10 0 0 1 2 G 10 15 25 25 30 45 20 30 S 10 25 H 10 10 20 20 20 15 0 5 0 N 5 5 10 30 20 25 P 25 25 25 30 25 25 R 25 25 25 30 25 25 Trong bảng trên các tham số cỡ lô hàng Q, thời gian chờ L, tồn kho sẵn có OH, tồn kho an toàn SS, lượng đã phân bổ AL đã giới thiệu trong phần bảng ghi tồn kho ISR, mã mức LC, thành phần IT giới thiệu trong phần bảng ghi cấu trúc sản phẩm PSR. Các tham số khác bao gồm: - Nhu cầu tổng G; - Lượng hàng đã đặt S; - Lượng tồn kho còn lại H; - Nhu cầu ròng N; - Đơn hàng hoạch định P; - Đơn hàng phát R; - Thời đoạn hoạch định t. Tính toán nhu cầu vật tư thành phần bao gồm các bước: a. Xác định nhu cầu tổng G(t) - Với thành phẩm, nhu cầu tổng xác định từ lịch sản xuất MPS với thành phẩm; - Với thành phần, nhu cầu tổng xác định từ đơn hàng phát R(t) của thành phần cấp cao kế tiếp trực tiếp. b. Xác định nhu cầu ròng N(t) N(t) = Max [G(t ) – S(t) – H(t-1), 0 ] c. Xác định đơn hàng hoạch định P(t) N(t), N(t) ≥ Q  P(t) = Q, Q ≥ N(t) ≥ 0   ,0 N(t) = 0
  15. 94 d. Xác định tồn kho còn lại H(t) H(t) = S (t) + P (t) + H (t–1) – G(t) e. Chuyển sang bước b làm chu kỳ kế, cho đến hết mọi chu kỳ f. Xác định đơn hàng phát theo thời gian chờ R (t–L) = P(t) Hình 7.5 Thuật toán tính toán nhu cầu vật tư thành phần Ví dụ 7.3 Xem một thành phần có nhu cầu tổng G, đơn hàng phát S, tồn kho ban đầu H như ở bảng 7.3: Bảng 7.3 t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 G 5 10 18 0 10 6 0 14 S 20 H 20
  16. 95 Với thời gian chờ L = 2, cỡ lô hàng Q = 1, tính toán thành phần ở bảng 7.4: Bảng 7.4 t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 G 5 10 18 0 10 6 0 14 S 20 H 20 15 25 7 7 0 0 0 0 N 3 6 14 P 3 6 14 R 3 6 14 Với thời gian chờ L = 2, cỡ lô hàng Q = 15, tính toán thành phần ở bảng 7.5 Bảng 7.5 t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 G 5 10 18 0 10 6 0 14 S 20 H 20 15 25 7 7 12 6 6 7 N 3 8 P 15 15 R 15 15 2- Hoạch định nhu cầu vật tư toàn phần Hệ thống hoạch định nhu cầu vật tư toàn phần như ở hình sau, hệ tuần tự hoạch định theo từng mức, khi hết các thành phần trong một mức thì chuyển sang mức kế theo, bắt đầu ở mức n = 0, kết thúc ở mức thấp nhất n = N.
  17. 96 Hình 7.6 Hoạch định nhu cầu vật tư toàn phần Ví dụ 7.4 Xem thành phẩm K gồm 2 thành phần M và R, như ở (H.7.7). Chữ số đầu trong ngoặc là số lượng thành phần, chữ số thứ 2 là thời gian chờ. Các tham số ban đầu của K và M như ở bảng 7.6: Bảng 7.6 t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 K G 25 15 120 0 60 0 15 0 H 50 M S 30 H 225 Sau khi tính toán thành phần cho K, ta tính toán thành phần cho M như ở bảng 7.7:
  18. 97 Bảng 7.7 t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 G 25 15 120 0 60 0 15 0 H 50 25 10 K N 110 60 15 P 110 60 15 R 110 60 15 G 220 120 30 S 30 M H 225 35 35 N 85 30 P 85 30 R 85 30 Ví dụ 7.5 Xem hai thành phẩm J và K, với các thành phần M, P, R như hình sau. Để ý rằng thành phần M có ở cả hai thành phẩm. Tham số ban đầu cho ở bảng 7.8: Bảng 7.8 t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 G 0 50 50 10 0 60 10 25 S J H 15 G 25 15 120 0 60 0 15 0 S K H 50 G 255 80 130 0 10 10 25 0 S 30 M H 225
  19. 98 Sau khi tính toán ở mức 0 cho J và K, thành phần M ở mức 1 tính được ở bảng 7.9: Bảng 7.9 t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 G 0 50 50 10 0 60 10 25 S J H 15 15 0 0 0 0 0 0 0 N 35 80 10 60 10 25 P 35 80 10 60 10 25 R 35 80 10 60 10 25 G 25 15 120 0 60 0 15 0 S K H 50 25 10 0 0 0 0 0 0 N 110 60 15 P 110 60 15 R 110 60 15 G 255 80 130 0 10 10 25 0 S 30 M H 225 0 0 0 0 0 20 25 25 N 80 130 90 10 5 P 80 130 90 30 30 R 80 130 90 30 30 Ví dụ 7.6 Xem hai thành phẩm A và Q với cấu trúc sản phẩm như sau: Hình 7.9 Cấu trúc sản phẩm A và Q Mã mức của các thành phần như ở bảng 7.10:
  20. 99 Bảng 7.10 LC Thành phần 0 A,Q 1 B,C 2 D,E Tham số ban đầu và nhu cầu của các thành phẩm A và Q ở bảng 7.11: Bảng 7.11 Q L OH SS A LC It t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 1 4 18 5 10 0 A G 103 H 3 1 2 6 6 0 0 Q G 200 H 0 Bảng hoạch định nhu cầu cho các vật tư phụ thuộc tuần tự theo mức như ở bảng 7.12: Bảng 7.12 Q L OH SS A LC It t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 G 103 H 3 3 3 3 3 3 3 3 0 1 4 18 5 10 0 A N 100 P 100 R 100 G 200 H 0 0 0 0 0 0 0 0 1 2 6 6 0 0 Q N 200 P 200 R 200 G 100 H 10 10 10 10 0 1 3 10 0 0 1 B N 90 P 90 R 90 G 200 200
  21. 100 H 20 20 20 20 0 0 1 2 20 0 0 1 C N 180 200 P 180 200 R 180 200 G 180 200 H 0 0 20 20 200 1 0 0 0 2 D N 180 180 P 200 200 R 200 200 G 360 400 200 H 30 30 170 270 270 70 500 1 30 0 0 2 E N 330 230 P 500 500 R 500 500 7.5 HỆ THỐNG HOẠCH ĐỊNH VẬT TƯ Theo sự tái hoạch định, hệ thống hoạch định vật tư phụ thuộc gồm hai loại: - Hệ tái hoạch định theo thời gian là tái hoạch định nhu cầu vật tư theo chu kỳ, như hàng tuần. Hệ có ưu điểm là xử lý số liệu hiệu quả và ít sai số dữ liệu. Hệ thường sử dụng trong môi trường ổn định, tần suất tái hoạch định thấp. - Hệ tái hoạch định theo sự kiện là tái hoạch định khi có sự kiện thêm hay bớt ở lịch sản xuất hay các thành phần ảnh hưởng. Hệ sử dụng trong môi trường biến động, tần suất tái hoạch định cao. 7.6 HỆ THỐNG HOẠCH ĐỊNH NHU CẦU VẬT TƯ VÒNG KÍN Hệ hoạch định nhu cầu vật tư vòng kín CL - MRP (closed loop MRP ) là hệ xử lý thông tin nhằm hoạch định và kiểm soát cả vật tư và năng lực cần để tạo ra sản phẩm. Hệ CL - MRP hoạch định nhu cầu năng lực CRP (capacity requirement plannin ), bao gồm nhân lực và thiết bị. Với đơn hàng hoạch định và đã phát, hệ CL - MRP kiểm soát năng lực cần thiết, nếu vượt quá năng lực hiện có, hệ điều chỉnh lịch sản xuất MPS hay tăng năng lực hiện hữu. Việc hiệu chỉnh thực hiện theo vòng phản hồi cho đến khi kế hoạch khả thi về năng lực. Khi kế hoạch khả thi về năng lực, CL - MRP phát đơn mua cho nhà cung cấp và đơn việc cho phân xưởng sản xuất, ngoài ra CL - MRP còn cập nhật
  22. 101 thông tin của các đơn hàng ở bảng ghi trạng thái tồn kho ISR nhằm kiểm soát thời gian chờ của các đơn hàng. CL - MRP hỗ trợ ra quyết định trong việc mua hàng, kiểm soát xưởng, hoạch định năng lực, tài chính Nếu thông tin đúng lúc và chính xác, hệ thống là công cụ hữu hiệu để kiểm soát tồn kho, chi phí và mức phục vụ. 7.7 HOẠCH ĐỊNH NGUỒN LỰC SẢN XUẤT Hệ thống hoạch định nguồn lực sản xuất MRPII (manufacturing resource planning ) nhằm hoạch định hiệu quả mọi nguồn lực nhằm đạt mục tiêu chung của tổ chức sản xuất. Hệ thống kết hợp hoạch định chiến lược, tài chính và năng suất, hệ hợp nhất thông tin chế tạo, tiếp thị, kỹ thuật, tài chính: - Hoạch định chiến lược xác định mục tiêu. - Hoạch định tiếp thị xác định nhu cầu. - Hoạch định sản xuất xác định nguồn lực. - MPS xác định lịch sản xuất thành phẩm. - MRP hoạch định nhu cầu vật tư thành phần. - CRP hoạch định nhu cầu năng lực (giờ máy, giờ công). - Hoạch định mua hàng xác định đơn mua. - Kiểm soát phân xưởng kiểm soát đơn việc.
  23. 102 Hình 7.10 Hoạch định nguồn lực sản xuất - MRPII 7.8 HOẠCH ĐỊNH VÀ KIỂM SOÁT NĂNG LỰC Năng lực là khả năng sản xuất của một máy, một phân xưởng biểu thị bởi giờ nhân công và thiết bị. Hoạch định năng lực xác định loại, lượng, lúc nhân công, thiết bị cần để hoàn thành công việc sản xuất. Hoạch định năng lực bao gồm: - Hoạch định nhu cầu nguồn lực RRP ( Resource requirement planning ) - Hoạch định thô năng suất RCCP ( rough - cut capacity planning ) - Hoạch định nhu cầu năng suất (CRP) Quan hệ giữa các khối chức năng như ở (H.7.11)
  24. 103 Hình 7.11 Hoạch định và kiểm soát năng lực Hoạch định và kiểm soát năng lực xác định, đo và điều chỉnh mức năng lực cho phù hợp với nhu cầu sản xuất. Các yếu tố ảnh hưởng năng lực và có thể kiểm soát bao gồm: - Đất đai; - Nhân lực; - Máy móc, thiết bị, phương tiện; - Thời gian (số ca trong ngày, số ngày trong tuần, ca vượt giờ); - Hợp đồng phụ; - Bảo trì phòng ngừa. Một số yếu tố khác khó kiểm soát hơn bao gồm: - Công nhân vắng mặt, thay thế; - Tay nghề công nhân; - Hư hỏng máy móc. Các công cụ hoạch định và kiểm soát, với khung thời gian và phương án hiệu chỉnh cho ở bảng 7.13:
  25. 104 Bảng 7.13 Công cụ Thời hạn Hoạch định Phương án Đất đai RRP Dài hạn PP Thiết bị Nhân lực Nhân lực RCCP Trung hạn MPS Quy trình Hợp đồng phụ Nhân lực CRP Ngắn hạn MRP Thời gian Hợp đồng phụ 7.9 HỆ THỐNG HOẠCH ĐỊNH VÀ KIỂM SOÁT SẢN XUẤT Hệ thống hoạch định và kiểm soát sản xuất bao gồm hoạch định sản xuất PP (Production Planning ), lập lịch sản xuất MPS, hoạch định nhu cầu vật tư MRP, hoạch định nhu cầu năng lực CRP, kiểm soát xuất nhập I/OC (Input/Output Control ). Hoạch định sản xuất PP ở mức tổng hợp xác định mức sản lượng, tồn kho, nhân lực theo thời gian. Lập lịch sản xuất MPS hoạch định mức thành phẩm, xác định loại, lượng, lúc cho sản phẩm hay vật tư có nhu cầu độc lập. Hoạch định nhu cầu vật tư MRP hoạch định mức thành phần, xác định loại lượng lúc cho thành phần hay vật tư có nhu cầu phụ thuộc. Hoạch định nhu cầu năng lực CRP định tính khả thi của MPS. Kiểm soát xuất nhập I/OC kiểm soát năng lực các trạm, quan sát công việc vào ra trạm, so sánh với kế hoạch và điều chỉnh khi cần thiết. Kiểm soát xuất nhập được trình bày ở chương sau.
  26. 105 Chương 8 TỒN KHO BÁN PHẨM - Tồn kho bán phẩm . - Vừa đúng lúc . - Hệ thống kiểm soát sản xuất Kanban . 8.1 TỒN KHO BÁN PHẨM Bán phẩm (work - in - process - WIP ) là vật tư đã được gia công nhưng chưa hoàn thành, có nhu cầu phụ thuộc. Tồn kho bán phẩm là bán phẩm trên dây chuyền sản xuất, có thể chiếm đến 50% tổng đầu tư tồn kho. Đầu tư tồn kho bán phẩm là tích lũy chi phí trực tiếp và gián tiếp trong quá trình chế tạo từ nguyên liệu đến bán phẩm rồi thành phẩm. Tồn kho bán phẩm phụ thuộc vào: - Quá trình sản xuất; - Phương pháp điều độ; - Phương pháp cấp liệu. Quá trình sản xuất bao gồm quá trình liên tục, quá trình gián đoạn , và dự án . Quá trình liên tục có sản phẩm rời rạc hay lượng lớn, sản xuất lập lại hay theo quá trình, dòng vật tư theo cùng đường hay chiều và có thể bỏ qua vài trạm, sản xuất nhập kho. Quá trình gián đoạn có sản phẩm nhiều chủng loại, dòng vật tư phức tạp, sản xuất theo đơn hàng. Dự án có sản phẩm đơn và không dịch chuyển. Phương pháp điều độ bao gồm điều độ thuận, điều độ nghịch và điều độ hỗn hợp. Điều độ thuận bắt đầu khi có yêu cầu, không để ý kỳ hạn nên có thể quá hạn. Điều độ thuận dùng cho sản xuất theo đơn hàng, sản phẩm phân phối sớm nhất có thể, tồn kho bán phẩm gia tăng ở các máy. Điều độ nghịch điều độ nguyên công cuối trước theo kỳ hạn, do đó nguyên công đầu có thể ở quá khứ. Điều độ nghịch dùng trong sản xuất lắp ráp, tồn kho bán phẩm thấp.
  27. 106 Phương pháp cấp liệu bao gồm phương pháp vô hạn và hữu hạn. Phương pháp vô hạn không để ý công suất máy và các sản phẩm khác khi điều độ. Ngược lại, phương pháp hữu hạn để ý công suất máy và các sản phẩm khác khi điều độ. Tồn kho bán phẩm bổ chính cho sự khác nhau về năng suất, qui trình, có thể chia làm tồn kho tồn trữ và tồn kho sắp hàng. Tồn kho tồn trữ giảm thời gian chế tạo, san bằng sản xuất và tận dụng lô hàng kinh tế. Tồn kho sắp hàng do các đơn hàng khác nhau đến ngẫu nhiên cùng một máy. Tồn kho tồn trữ nhằm giảm thời gian chờ nhưng có thể gây hiệu ứng ngược. Tồn kho bán phẩm là hàm của lưu lượng sản phẩm vào và ra ở các máy. Tồn kho bán phẩm được kiểm soát bằng cách điều chỉnh lưu lượng sản phẩm giữa các máy. Kiểm soát tồn kho bán phẩm cải thiện dòng vật tư, tăng lưu lượng sản phẩm, tránh quá tồn kho bán phẩm, gây ra các hậu quả như thời gian sản xuất tăng, hệ thống kiểm soát sản xuất phức tạp và đắt tiền, chi phí vận chuyển vật liệu cao, không gian xưởng lớn, chi phí đầu tư tăng. Giảm tồn kho bán phẩm làm lộ ra các vấn đề dẫn đến cải thiện hệ thống làm cho chất lượng tốt hơn, chi phí sản xuất giảm, đáp ứng khách hàng tốt hơn. 1- Thời gian sản xuất Thời gian sớm (lead time - LT ) là thời gian để thực hiện một công việc hay một nhóm nguyên công như mua, vận chuyển, xử lý, gia công, kiểm tra, đóng gói, . Các ví dụ của thời gian sớm là thời gian sản xuất (production cycle time - PCT ) và thời gian chế tạo (manufacturing cycle/lead time - MLT ). Thời gian sản xuất là thời gian kể từ khi mua nguyên liệu đến khi đóng gói thành phẩm. Thời gian chế tạo là thời gian kể từ khi phát đơn hàng đến khi hoàn thành đơn hàng trong xưởng. Thời gian chế tạo MLT bao gồm: - Thời gian thiết lập (ST) - Thời gian gia công (PT) - Thời gian chờ (WT) - Thời gian di chuyển (MT) - Thời gian sắp hàng (QT). Trong các thời gian thành phần có thời gian hoạt động (như PT, MT), có thời gian không hoạt động (như ST, WT, QT), thời gian không hoạt động do các nguyên nhân: - Chờ máy, chờ di chuyển, chờ kiểm tra, chờ công việc ưu tiên hơn;
  28. 107 - Thiếu công cụ, vật tư, thông tin; - Máy hư, công nhân vắng. Nhằm giảm tồn kho bán phẩm cần giảm thời gian chế tạo. Thời gian sắp hàng chiếm phần lớn (đôi khi đến 90%) thời gian chế tạo nên để giảm thời gian chế tạo cần giảm thời gian sắp hàng bằng các biện pháp sau: - Chế độ ưu tiên - đơn hàng ưu tiên cao có thời gian sắp hàng nhỏ; - Hoạch định hiệu quả, phát đơn hàng hợp lý; - Điều độ hiệu quả, theo năng suất máy. Thời gian thiết lập cũng là một thành phần cần giảm của thời gian sản xuất để giảm thời gian sản xuất, giảm tồn kho bán phẩm, giảm đầu tư tồn kho và không gian yêu cầu, tăng năng suất và độ linh hoạt, phát hiện sớm các vấn đề chất lượng 2- Giản đồ chu kỳ thời gian Giản đồ chu kỳ thời gian chỉ thời gian cần để sản xuất sản phẩm khi không có tồn kho. Giản đồ chỉ thời gian sản xuất lớn nhất, thời gian hoạch định nhỏ nhất của lịch sản xuất MPS. Nếu thời gian phân phối nhỏ hơn thời gian cực đại trong giản đồ thì cần phải có tồn kho. Giản đồ còn có thông tin về cấu trúc sản phẩm. Cần giảm số mức trong cấu trúc sản phẩm để giảm thời gian sản xuất. Cần thiết kế quá trình sản xuất thực hiện các nguyên công mà không có các điểm tồn trữ trung gian nhằm triệt bỏ tồn kho bán phẩm. Cần chuyển cấu trúc từ nhiều mức sang ít mức bằng cách hợp nhất các quá trình hay cải thiện sắp xếp mặt bằng, nhằm làm giảm tồn kho bán phẩm. 3- Máy thắt Trong xưởng luôn có máy thắt là máy định năng suất xưởng, lượng ra đến các máy sau được kiểm soát. Trước máy thắt luôn có hàng đợi. Thời gian qua máy luôn bị kéo dài. Máy thắt giới hạn năng suất xưởng, máy thắt cần hoạt động hết năng suất. Khi tăng năng suất máy thắt có thể tăng năng suất xưởng, giảm thời gian sản xuất. Máy thông có hiệu suất ảnh hưởng bởi máy thắt. Lưu lượng ra máy thông nên nhỏ hơn lưu lượng ra của máy thắt nhằm giảm tồn kho bán phẩm. Hiệu suất máy thông luôn thấp hơn hiệu suất máy thắt, máy thông nên phục vụ cho máy thắt.
  29. 108 Không nên sử dụng hết năng suất các máy. Nên cân bằng lưu lượng nhằm làm giảm tồn kho bán phẩm, tránh lãng phí nguồn lực. Máy thắt nên hoạt động hết năng suất, không thời gian nghỉ. Máy thông nên hoạt động một phần năng suất, có thời gian nghỉ. 4- Kiểm soát xuất nhập Kiểm soát xuất nhập (input/output control - IOC) là phương pháp giám sát thời gian sắp hàng tại một máy, nhằm giảm thời gian qua máy và điều chỉnh hiệu suất máy. Xuất, nhập, hàng đợi ở máy được hoạch định, giám sát và hiệu chỉnh khi cần thiết. Lượng vào hoạch định và thực tế giám sát dòng vào máy. Lượng xuất hoạch định và thực tế giám sát máy. Lượng sắp hàng hay lượng dồn hoạch định và thực tế nhằm giám sát hàng đợi và thời gian máy. Lượng ra được kiểm soát bởi hiệu suất máy. Với máy thắt, lượng ra hoạch định ứng với năng suất cực đại của máy. Với máy thông lượng ra hoạch định thường bằng lượng vào hoạch định. Lượng vào kiểm soát bởi lượng ra của các máy ở trước hay máy cấp. Lượng dồn phụ thuộc lượng vào và lượng ra. Bảng sau là một ví dụ về 1 báo cáo xuất nhập ở 1 máy, trục thời gian theo tuần, các lượng vào, ra, sắp hàng chuẩn theo giờ: Bảng 8.1 Tuần 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 PI 540 540 540 540 540 540 540 540 540 540 AI 540 530 500 ICD 0 -10 -50 PO 600 600 600 600 540 540 540 540 540 540 AO 610 520 600 OCD +10 -70 -70 PB 180 120 60 0 0 0 0 0 0 0 AB 170 180 80 BD -10 +60 +20 ICD t = ICD t-1 + AI t - PI t trong đó: PI - lượng vào hoạch định; AI - lượng vào thực tế; ICD - sai số tích lũy của lượng vào.
  30. 109 OCD t = OCD t-1 + AO t - PO t trong đó: PO - lượng ra hoạch định - năng lực mục tiêu hay sẵn có; AO - lượng ra thực tế hay lượng việc hoàn thành; OCD - sai số tích lũy của lượng ra. PB t = PB t-1 + PI t - PO t AB t = AB t-1 + AI t - AO t BD = AB - PB trong đó: PB - lượng dồn hoạch định; AB - lượng dồn thực tế; BD - sai số của lượng dồn. Kiểm soát xuất nhập kiểm soát năng suất qua đó kiểm soát lượng sắp hàng và thời gian sản xuất. Các trường hợp quá kiểm soát thường gặp là lượng dồn vượt quá giá trị cực đại, lượng ra thấp quá giá trị cực tiểu. Lượng dồn vượt quá giá trị cực đại do máy hư, gia công không hiệu quả, lượng vào quá nhiều, để hiệu chỉnh cần giảm lượng vào và hoặc tăng lượng ra. Lượng ra thấp quá giá trị cực tiểu do máy hư, gia công không hiệu quả, lượng vào không đủ, để hiệu chỉnh cần tăng lượng vào và hoặc tăng lượng ra. Quyết định phát đơn hàng cần xét nhu cầu của các máy. Kiểm soát xuất nhập là rất cần cho máy thắt. Nhằm giảm tồn kho bán phẩm, nhà máy cần: - Mua nguyên liệu ngay trước nguyên công đầu tiên; - Lấy vật tư từ kho ngay khi cần; - Cân bằng lượng đơn hàng vào và ra; - Chỉ phát đơn hàng khi mọi thứ đã sẵn sàng; - Dùng đơn vị thời gian điều độ thích hợp. 5- Kỹ thuật tỷ số tới hạn Kỹ thuật tỷ số tới hạn xét ưu tiên khi nhiều đơn hàng hay công việc cùng đến một máy. Kỹ thuật này dùng luật ưu tiên động, sử dụng rộng rãi cùng với hệ MRP. Kỹ thuật đo mức độ khẩn cấp của đơn hàng dựa trên các yếu tố: - Khi nào cần hoàn thành; - Cần bao thời gian để hoàn thành. DT DD − TD Tỷ số tới hạn: CR = = ST ND
  31. 110 trong đó: DT - thời gian cầu; ST - thời gian cung; DD - ngày yêu cầu; TD - ngày hiện tại; ND - số ngày cần. Tỷ số tới hạn CR định mức tới hạn của đơn hàng CR > 1 → sớm hạn; CR = 1 → đúng hạn; CR < 1 → trễ hạn. Tỷ số tới hạn càng lớn càng có độ ưu tiên cao. Ví dụ 8.1 Hôm nay là ngày thứ 43 trong lịch sản xuất. Máy có 5 công việc với ngày yêu cầu DD và số ngày cần ND ở bảng 8.2: Bảng 8.2 Công việc DD ND A 50 3 B 45 2 C 44 2 D 53 5 E 46 4 Tỷ số tới hạn CR và mức ưu tiên P cho các công việc tính ở bảng 8.3: Bảng 8.3 Công việc CR P A 2.33 5 B 1 3 C .5 1 D 2 4 E .75 2 8.2 VỪA ĐÚNG LÚC Vừa đúng lúc (just in time - JIT ) là chiến lược cải thiện liên tục nhằm loại lãng phí và bất định trong sản xuất. Vừa đúng lúc thường dùng cùng khái niệm không tồn kho, nhưng nó không chỉ là một kỹ thuật kiểm soát tồn kho mà thực sự là một chiến lược sản xuất.
  32. 111 Mục đích của chiến lược vừa đúng lúc là loại bỏ lãng phí. Lãng phí là những gì cản trở dòng sản phẩm hay không đóng góp trong sản xuất và bán sản phẩm. Lãng phí xuất hiện trong cả thời gian và nguồn lực. Lãng phí và tính bất định cần loại bỏ hay giảm thiểu. Mục đích chiến lược vừa đúng lúc JIT là không hư hỏng, không thời gian thiết lập, không thời gian vận chuyển, không thời gian sắp hàng. Đối tượng cần bỏ là lô hàng lớn, chất lượng không đạt, máy hư, thời gian chờ lớn. JIT thực hiện mọi hoạt động từ thiết kế đến phân phối. Sản xuất JIT làm và bán đúng loại, đúng lượng, đúng lúc yêu cầu. Bảng sau so sánh chiến lược sản xuất kinh điển ( just in case - JIC) với chiến lược JIT Bảng 8.4 JIC JIT Sản phẩm hư hỏng Chấp nhận Không Lô hàng tốt hơn Lớn Nhỏ (tốt nhất là 1) Sản xuất hiệu quả Nhanh Cân bằng Tồn kho Tài sản Gánh nặng Tồn kho Làm trơn sản xuất Không mong muốn Tồn kho an toàn Cần Lãng phí Hàng đợi Cần Cần bỏ Nhà cung cấp Đối thủ Bạn Nguồn cung cấp Nhiều để an toàn Ít để dễ kiểm soát Bảo dưỡng Bảo dưỡng hư hỏng là đủ Bảo dưỡng dự phòng là cần LT tốt hơn Lớn Nhỏ ST Cho trước Giảm thiểu Nguồn lực Chuyên môn Đa năng 1- Triệt bỏ lãng phí JIT loại bỏ các chi phí không làm gia tăng giá trị sản phẩm, được xem là lãng phí. Lãng phí là những gì không phải nguồn lực tối thiểu cần để gia tăng giá trị sản phẩm. JIT xem các hoạt động có ích là các hoạt động gia công, lắp ráp, hoàn tất, đóng gói, các hoạt động lãng phí là các hoạt động dịch chuyển, lưu trữ, đếm, phân loại, kiểm tra, dự phòng. JIT triệt bỏ lãng phí, đồng bộ và liên kết các công việc, làm trơn dòng chảy sản phẩm. JIT xem tồn kho là lãng phí, khi giảm mức tồn kho các vấn đề chất lượng và sản lượng lộ ra, từ đó cải thiện chất lượng, sản lượng, tăng độ linh hoạt trong vận hành và tốc độ đáp ứng trong phân phối.
  33. 112 JIT liên tục cải thiện dòng chảy sản phẩm, giải quyết vấn đề qua đơn giản hóa rồi triệt bỏ vấn đề. JIT không tự động hóa cho đến khi các công việc được tái cấu trúc, đồng bộ và cân bằng, đầu tiên giảm nhân công gián tiếp (lưu trữ, vận chuyển, kiểm tra, ), sau đó giảm nhân công trực tiếp qua tự động hóa. JIT làm cho tự động hóa được dễ dàng và hiệu quả hơn. JIT là phương pháp dài hạn, có thể cần nhiều năm để thực hiện hiệu quả. 2- Tồn kho là lãng phí Tồn kho tạo sự không hiệu quả như chi phí thiết lập, thời gian chờ lớn, hàng đợi dài, chất lượng thất thường, cung cấp không tin cậy, dòng sản phẩm không đồng bộ, Tồn kho che dấu các vấn đề như máy hư, chất lượng thấp, nguyên liệu tồi, công cụ mòn, công nhân vắng, phân phối trễ, Các vấn đề này làm ngăn trở dòng sản phẩm, cần quan sát hiện tượng, tìm nguyên nhân từ đó giải quyết vấn đề. JIT có các mục đích: - Lô hàng càng nhỏ càng tốt; - Chất lượng cao, ổn định; - Nhân sự, máy móc tin cậy; - Tồn kho là lãng phí, cần cực tiểu; - Kế hoạch sản xuất đều và ổn định; - Không gian tồn trữ càng nhỏ càng tốt. Để thực hiện các mục đích trên cần: - Giảm thời gian thiết lập; - Công nhân đa năng, tham gia kiểm soát chất lượng tổng thể (TQC); - Kiểm soát chất lượng từ nguồn; - Đảm bảo độ tin cậy máy qua bảo dưỡng; - Nhóm máy tuần tự cho một họ chi tiết; - Cung ứng đơn, tin cậy; - Cung ứng thường xuyên với lô nhỏ. Cân nhắc giữa chi phí thiết lập và tồn trữ làm cỡ lô hàng lớn. JIT giảm thời gian thiết lập, giảm chi phí thiết lập làm giảm cỡ lô hàng từ đó tăng khả năng phát hiện và hiệu chỉnh khuyết tật, giảm thời gian chờ, đầu tư tồn kho và không gian lưu trữ. Tồn kho an toàn do tính bất định cung và cầu. JIT giảm thời gian thiết lập, hàng đợi và cỡ lô hàng dẫn đến giảm thời gian sản xuất làm giảm bất định cầu.
  34. 113 Mặt khác với cung ứng tin cậy dẫn đến giảm bất định cung. Khi giảm bất định cung và cầu sẽ giảm tồn kho an toàn. 3- Cải thiện hệ thống JIT hoạch định các công việc cần thiết, chất lượng phải gần hoàn hảo, vật tư phải dịch chuyển, nguồn lực phải dùng để tạo những gì cần thiết. Chỉ sản xuất những gì cần thiết, tại thời điểm cần thiết, với số lượng cần thiết. Hiệu suất máy không còn là tiêu chuẩn đánh giá thích hợp. Chi tiết gia công là thực sự cần. Sản xuất sớm hay dư dẫn đến sử dụng nguồn lực hơn mức cần thiết. Sản xuất trễ hay thiếu dẫn đến phân phối trễ, phí vận chuyển cao. Các thiết bị nhóm và dành cho một họ sản phẩm để giảm và ổn định thời gian di chuyển. Công nghệ nhóm giảm thời gian di chuyển, thời gian sắp hàng, từ đó giảm thời gian sản xuất và tồn kho bán phẩm. JIT đề nghị: - Giảm gián đoạn dòng sản phẩm bằng cách giảm thời gian thiết lập, kiểm soát chất lượng từ nguồn và loại bỏ hư hỏng máy. - Triệt bỏ vận chuyển và tồn trữ vật tư bằng cách bố trí thiết bị theo dòng sản phẩm, giảm không gian giữa các máy và bỏ các điểm tồn trữ. - Đồng bộ sản xuất bằng cách sử dụng công nhân đa năng, sản xuất ổn định, chỉ điều độ khi cần, bỏ hàng đợi, cung ứng thường xuyên. - Điều độ đẩy, chỉ tạo ra những gì đang cần. Theo nguyên lý nguồn lực tối thiểu, các nguyên lý cung ứng bao gồm: - Nhà cung ứng ít nhưng tốt; - Hợp tác dài hạn với số ít nhà cung cấp; - Chất lượng từ nguồn, ngăn ngừa hư hỏng ngay từ đầu; - Không kiểm tra; - Nhà cung cấp khu vực để giảm thời gian chờ; - Cung cấp thường xuyên và trực tiếp. JIT phù hợp hệ thống thực thi kéo hơn là hệ thống đẩy. Trong hệ thống đẩy đơn hàng được phát và đẩy trong hệ nhằm thoả ngày hoàn thành xác định. Vật tư được kiểm soát và xác định từ mức thấp đến mức cao. Trong hệ thống kéo, đơn hàng được đặt ở mức thành phẩm, công việc được kéo qua hệ thống nhằm thỏa nhu cầu thành phẩm. Vật tư được kiểm soát và xác định từ mức cao đến mức thấp. Sản xuất liên tục hiệu quả hơn sản xuất gián đoạn về hiệu suất, thời gian sản xuất, tồn kho bán phẩm. Chiến lược JIT cố gắng vận hành hệ thống sản xuất gián đoạn hiệu quả như hệ thống sản xuất liên tục.
  35. 114 8.3 HỆ THỐNG KIỂM SOÁT SẢN XUẤT KANBAN 1- Sản xuất lập lại JIT áp dụng cho mọi quá trình sản xuất, đặc biệt là sản xuất lập lại trong đó sản phẩm rời rạc được sản xuất bởi quá trình liên tục. JIT liên kết các khái niệm hay kỹ thuật nhằm đạt mục tiêu chung bao gồm: - Sản xuất ổn định; - Công nghệ nhóm; - Kiểm soát chất lượng từ nguồn; - Cực tiểu thời gian thiết lập; - Hệ thống kiểm soát sản xuất Kanban. Sản xuất ổn định được thực hiện bằng cách lập kế hoạch sản xuất ổn định, tỷ lệ các loại sản phẩm như nhau, cố gắng hoạch định theo tốc độ nhu cầu. Công nghệ nhóm nhóm các máy khác nhau vào một nhóm máy dành cho một họ chi tiết. Thiết lập, qui trình, quá trình là tương tự nhưng không hoàn toàn như nhau. Máy đặt gần nhau, một người có thể vận hành nhiều máy làm giảm thời gian di chuyển và sắp hàng, dòng sản phẩm trơn và đồng bộ, giảm thời gian sản xuất, giảm tồn kho bán phẩm. Trong kiểm soát chất lượng từ nguồn công nhân kiểm tra chất lượng công việc của mình, chỉ cung cấp chi tiết có chất lượng cho người sau. Khi có vấn đề chất lượng, công việc dừng lại và mọi người liên quan cùng nhau giải quyết với phương châm chất lượng hơn là số lượng. Các nguyên lý kiểm soát chất lượng từ nguồn gồm: - Không chỉ là lượng ra mà phải là lượng ra có chất lượng; - Hư hỏng, sai sót có thể ngăn ngừa; - Chi phí ngăn ngừa thấp hơn chi phí làm lại. JIT thiết lập nhiều nên cần cực tiểu thời gian thiết lập với mục tiêu thời gian thiết lập chỉ một số hay nhỏ hơn 10 phút. Thiết lập bao gồm hai loại bên ngoài và bên trong. Thiết lập bên ngoài có thể thực hiện khi máy đang hoạt động, thiết lập bên trong chỉ thực hiện khi máy ngưng hoạt động. Nhằm giảm thiểu thời gian thiết lập có thể thiết lập cho lô sau khi đang xử lý lô trước, chuyển từ thiết lập bên trong sang thiết lập bên ngoài hay sử dụng các thiết bị tiết kiệm thời gian thiết lập. Ngoài ra các nghiên cứu về thời gian và thao tác cũng giúp giảm thiểu thời gian thiết lập.
  36. 115 2- Hệ thống kiểm soát sản xuất Kanban Hệ thống kiểm soát sản xuất Kanban là hệ thống đơn, tự chỉnh và không sử dụng giấy tờ cho điều độ và kiểm soát phân xưởng. Hệ thống Kanban là hệ thống đặt hàng kéo trong đó sản xuất hay cung ứng theo lịch lắp ráp sản phẩm (thường từ lịch sản xuất MPS). Hệ thống Kanban là hệ thống kiểm soát dòng vật liệu như sau: 1. Kiểm soát sản xuất tạo lịch lắp ráp sản phẩm . 2. Lắp ráp sản phẩm lấy bán phẩm với lượng nhỏ từ máy cấp ở trước, hay còn gọi là máy cuối, vào lúc cần. 3. Máy cấp ở cuối sản xuất bán phẩm thay thế các bán phẩm vừa cấp đi. 4. Để sản xuất bán phẩm thay thế, máy cấp ở cuối lấy bán phẩm với lượng nhỏ từ máy cấp ở trước, hay còn gọi là máy giữa, vào lúc cần. 5. Máy giữa cấp bán phẩm cho máy sau khi có yêu cầu, tạo bán phẩm thay cho phần bị lấy đi, bằng cách lấy bán phẩm với lượng nhỏ, lúc cần, từ các máy cấp trước. 6. Quá trình lan dần từ sau ra trước, hệ đồng bộ với sản xuất sản phẩm. Hệ Kanban là hệ sản xuất JIT không có đơn việc, với hai loại thẻ (kanban ), kẹp vào thùng chứa chi tiết đó là thẻ di chuyển CK (conveyance kanban ) và thẻ sản xuất PK (production kanban ). Thẻ di chuyển - CK cho phép dịch chyển chi tiết từ máy cấp sang máy nhận. Thẻ sản xuất - PK cho phép sản xuất chi tiết thay thế. Các thẻ chạy vòng giữa các máy và các điểm tồn trữ. Chu trình giữa hai máy là rất đơn giản. Khi một máy cần dùng một chi tiết, người công nhân lấy một thẻ di chuyển CK, đến điểm trữ chi tiết cần, thay thẻ sản xuất PK trong thùng chứa chi tiết bởi thẻ di chuyển CK, và được phép mang thùng chi tiết đi, thẻ sản xuất PK vừa lấy ra được đặt ở máy cấp như một lịnh sản xuất, yêu cầu máy sản xuất lô hàng thay thế cho lô hàng đã được mang đi. Thứ tự sản xuất theo thứ tự các thẻ sản xuất, khi đã đủ lô hàng, chi tiết đưa vào thùng mang đến điểm trữ. Hệ Kanban là hệ thống kéo, thực thi mà không phải là hệ thống hoạch định. Máy không có thẻ sản xuất sẽ không sản xuất. Bán phẩm không sản xuất trước nên tồn kho bán phẩm thấp. Hệ thống như là hệ đặt hàng với lượng cố định, cỡ lô hàng là kích thước thùng chứa, điểm đặt hàng là khi có thẻ sản xuất. Kiểm soát tồn kho bán phẩm được thực hiện bởi việc kiểm soát lượng thẻ. DL(1 + a) Lượng thẻ sản xuất N định bởi: N > Q
  37. 116 trong đó: D - nhu cầu ( 0); L - thời gian chờ cho thùng chứa, L = ST+PT+QT+MT (ng ) a - biến chính sách tồn kho an toàn, (0 ≤ a ≤ 1); Q - cỡ lô hàng Ví dụ 8.2 Xem hệ thống Kanban với các tham số: D = 100 đv /ng ; a = 0.1; Q = 25 đv /thùng ; T = 8 g/ng ; ST = 28 ph ; PT = 4 ph /đv ; QT = 170 ph ; MT = 2 ph /thùng . 28 + 4 × 25 + 170 + 2 Thời gian chờ: L = = ,0 625 ng 480 100 × 0,625 × (1 + 0,1) Số thẻ sản xuất: N = = ,2 75 ⇒ 3 25 Hệ Kanban là hệ thống kéo, đặt hàng theo nhu cầu thực, tránh sai số hoạch định. Ngược lại, MRP là hệ thống đẩy, “đẩy” vật tư theo nhu cầu hoạch định hơn là nhu cầu thực tế. Hệ Kanban không thích hợp với sản xuất rời rạc hay sản xuất liên tục với sản phẩm liên tục, hệ thích hợp khi kiểm soát sản xuất các chi tiết tiêu chuẩn cấp cho một dây chuyền lắp ráp.
  38. 117 Chương 9 HỆ THỐNG PHÂN PHỐI - Hệ thống phân phối đẩy /kéo . - Hệ thống đặt hàng theo thời gian . - Hoạch định nhu cầu phân phối . - Hệ thống sản xuất và phân phối sản phẩm . - Hoạch định nguồn lực phân phối . - Hệ thống phân phối phân bổ đều . - Cỡ lô hàng và tồn kho an toàn . 9.1 GIỚI THIỆU Phân phối là dịch chuyển và tồn trữ sản phẩm nhằm thỏa mãn nhu cầu của khách hàng ở chi phí thấp nhất. Phân phối gia tăng giá trị về thời gian và vị trí cho sản phẩm, phân phối giúp sản phẩm sẵn có ở nơi vào khi khách hàng cần. Khách hàng thường ở cách xa nhà máy sản xuất, cần có các kho hàng hay các điểm phân phối ở các vị trí khác nhau. Mặt khác khi thị trường mở rộng, tổ chức sản xuất thường có nhiều điểm phân phối theo nhiều cấp khác nhau. Hệ thống phân phối nhằm phân phối hiệu quả hàng hóa đến người tiêu dùng. Ngoài ra trung tâm phân phối còn có thể thực hiện hoàn tất, lắp ráp thành phẩm, đóng gói, sửa chữa. Cấu trúc mạng phân phối tương tự cấu trúc sản phẩm. Hệ thống phân phối thường có nhiều cấp như sau: - Trung tâm phân phối chính - Trung tâm phân phối khu vực - Trung tâm phân phối địa phương Trung tâm phân phối chính - MDC được cung cấp bởi nhà máy sản xuất hay nhà cung cấp ngoài mạng phân phối, trung tâm là nguồn chính cho mạng
  39. 118 phân phối. Trung tâm phân phối khu vực - RDC cung cấp bởi trung tâm phân phối chính, và cung cấp cho các điểm phân phối phụ. Trung tâm phân phối địa phương - LDC là cấp thấp nhất và trực tiếp phân phối cho khách hàng. Khi sản phẩm cách ly với khách hàng bởi hệ thống phân phối nhiều cấp, biến thiên nhu cầu gia tăng qua mạng do chính sách đặt hàng và thời gian chờ. Biến thiên nhu cầu sẽ suy giảm khi thời gian chờ giảm. Hệ thống phân phối nhiều cấp nhằm hỗ trợ phục vụ khách hàng và giúp việc chuyên chở kinh tế hơn. Các vấn đề của hệ thống phân phối bao gồm: - Các trung tâm phân phối sẽ được đặt ở đâu? - Sản phẩm nào sẽ được tồn trữ ở các trung tâm phân phối? - Các trung tâm phân phối sẽ đặt hàng như thế nào? 9.2 HỆ THỐNG PHÂN PHỐI ĐẨY/ KÉO Hệ thống phân phối có thể chia làm hệ thống kéo và hệ thống đẩy. Trong hệ thống kéo, mỗi điểm phân phối quyết định cần gì và đặt hàng từ nguồn phân phối, hệ thống từ dưới lên với thông tin một chiều. Mỗi điểm phân phối trong hệ thống kéo hoạt động độc lập với các điểm phân phối khác về hoạch định, tồn kho an toàn Hệ thống kéo thích hợp khi vật tư và năng suất luôn sẵn sàng. Hệ thống kéo cổ điển bao gồm hệ thống cỡ lô hàng cố định, hệ thống khoảng đơn hàng cố định. Trong hệ thống, kéo nguồn phân phối không biết các đơn hàng cho đến khi nhận được từ các điểm phân phối, nhu cầu rời rạc và biến động lớn, tồn kho an toàn lớn. Nhu cầu ở nguồn phân phối là rời rạc, phụ thuộc nên tính toán hơn là dự báo, hệ thống tương tác mà không tiên đoán nhu cầu, không có chính sách đặt hàng thích hợp cho các cấp. Trong hệ thống đẩy, nguồn phân phối xác định nhu cầu và gởi hàng cho các điểm phân phối, hệ thống từ trên xuống. Phân bổ tồn kho được hoạch định từ trung tâm phân phối chính. Trạng thái tồn kho toàn hệ thống xác định tồn kho tại các điểm. Nhu cầu dự báo cho tất cả các điểm được tổng kết trong từng chu kỳ, tồn kho hệ thống được phân bổ. Cỡ lô hàng được xác định từ trung tâm phân phối, theo nguyên tắc phân bổ đều. Hệ thống đẩy thích hợp khi vật tư và (hoặc) năng suất có giới hạn. Hệ thống đẩy giám sát và kiểm soát tổng thể từ trung tâm, tiết kiệm nhưng khó thực hiện. Hệ thống dễ thực hiện hơn là hệ thống đẩy mềm với trình tự sau:
  40. 119 - Dự báo nhu cầu từ điểm phân phối khu vực; - Trung tâm phân phối chính hoạch định đơn hàng; - Điểm phân phối khu vực xem xét và có thể chấp nhận, thay đổi hay hủy bỏ đơn hàng. 9.3 HỆ THỐNG ĐẶT HÀNG THEO THỜI GIAN Hệ thống cỡ lô hàng cố định không nhìn quá đơn hàng kế, chỉ biết khi nào sẽ đặt đơn hàng kế, hệ tương tác hơn là tiên đoán nhu cầu nên có khả năng giới hạn khi nhu cầu thay đổi theo thời gian. Hệ thống đặt hàng theo thời gian TPOP (Time-Phased Order Point ) điều độ đơn hàng theo thời điểm có nhu cầu trong một khoảng thời gian, quản lý dòng tồn kho hơn là mức tồn kho . Hệ thống chuyển đổi lượng đặt hàng sang thời điểm đặt hàng, khi nào tái điều độ đơn hàng sớm hay trễ hơn. Hệ cho phép tiên đoán hơn là chỉ tương tác với các thay đổi trong tương lai và tạo ra lịch đặt hàng, không chỉ là một đơn hàng. Hệ thống đặt hàng theo thời gian - TPOP theo logic của hệ hoạch định nhu cầu vật tư phụ thuộc - MRP. Nhu cầu ròng NR định bởi nhu cầu tổng GR, tồn kho an toàn SS, lượng hàng đã đặt SR và tồn kho cuối kỳ POH NR t = Min [0 , (GR t + SS ) – (SR t+ POH t-1)] Đơn hàng nhận : POC t = Q, NR t > 0 Tồn kho cuối kỳ : POH t = POH t-1 + SR t + POC t - GR t Đơn hàng phát : POL t = POC t + L Ví dụ 9.1 Xem hệ thống đặt hàng theo thời gian với dự báo nhu cầu hàng tuần F = 30 đv /t; cỡ lô hàng Q = 100 đv ; tồn kho an toàn SS = 10 đv ; thời gian đặt hàng LT = 2 t, mức tồn kho hiện tại SL = 80 đv . Bảng sau là kết quả tính toán hệ thống đặt hàng theo thời gian Bảng 9.1 T(t) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 GR 30 30 30 30 30 30 30 30 SR POH 80 50 20 90 60 30 100 70 40 NR 20 10 POC 100 100
  41. 120 POL 100 100 9.4 HOẠCH ĐỊNH NHU CẦU PHÂN PHỐI Hệ thống hoạch định nhu cầu phân phối DRP (Distribution Requirement Planning ) hoạch định nhu cầu phân phối theo logic của hệ hoạch định nhu cầu vật tư phụ thuộc - MRP với các đặc điểm. - Tính toán thành phần theo logic của hệ thống đặt hàng theo thời gian - TPOP. - Quá trình tính toán từ mức thấp (LDC) đến mức cao (MDC) theo cấu trúc mạng. - Nhu cầu ở LDC là độc lập, ở RDC, MDC là phụ thuộc. Hệ thống hoạch định nhu cầu phân phối - DRP mang tính điều độ hơn là chỉ đặt hàng, hệ tiên đoán nhu cầu tương lai theo hoạch định thuận ở mọi mức mạng, tiên đoán vấn đề trước khi xảy ra trong hệ thống phân phối. Hoạch định nhu cầu phân phối bao gồm các bước: - Dự báo nhu cầu ở các LDC; - Tính toán thành phần ở mức LDC; - Tính toán thành phần ở mức RDC; - Tính toán thành phần ở mức MDC. Ví dụ 9.2 Xem một hệ thống phân phối gồm một trung tâm phân phối chính D và 3 điểm phân phối khu vực A, B, C. Tồn kho an toàn, cỡ lô hàng và thời gian phân phối của từng trung tâm như bảng 9.2: Bảng 9.2 TTPP SS (đv) Q (đv) LT (t) GHI CHÚ A 30 120 1 LDC B 10 100 1 LDC C 5 70 2 LDC D 0 400 3 MDC Điều kiện ban đầu ở các trung tâm như ở bảng 9.3: Bảng 9.3 T (t) 0 1 2 3 4 5 6 7 8
  42. 121 GR 30 30 30 30 30 30 30 30 A SR POH 70 GR 20 20 20 40 20 20 20 50 B SR POH 50 GR 40 15 20 30 10 5 30 10 C SR 70 POH 15 SR D POH 300 Kết quả hoạch định nhu cầu phân phối như ở bảng 9.4: Bảng 9.4 T 0 1 2 3 4 5 6 7 8 GR 30 30 30 30 30 30 30 30 SR A POH 70 40 130 100 70 40 130 100 70 NR 20 20 POC 120 120 POL 120 120 GR 20 20 20 40 20 20 20 50 SR POH 50 30 10 90 50 30 10 90 40 B NR 20 20 POC 100 100 POL 100 100 GR 40 15 20 30 10 5 30 10 SR 70 POH 15 45 30 10 50 40 35 5 65 C NR 25 10 POC 70 70 POL 70 70 GR 120 170 0 0 120 170 0 0 D SR
  43. 122 POH 300 180 10 10 10 290 120 120 120 NR 110 POC 400 POL 400 9.5 HỆ THỐNG SẢN XUẤT VÀ PHÂN PHỐI SẢN PHẨM Hệ thống sản xuất và phân phối sản phẩm dùng ở các nhà máy vừa sản xuất, vừa phân phối sản phẩm đến người tiêu dùng. Hệ thống là sự tích hợp giữa hai hệ thống hoạch định nhu cầu vật tư MRP và hệ thống hoạch định nhu cầu phân phối DRP. DRP và MRP liên kết với nhau qua lịch sản xuất MPS, nhu cầu được dự báo từ các điểm phân phối địa phương LDC, DRP hoạch định nhu cầu cho trung tâm phân phối MDC, MDC xác định lịch sản xuất MPS, từ lịch sản xuất MPS, MRP hoạch định nhu cầu các nguyên vật liệu phụ thuộc thành phần. DRP quản lý tồn kho thành phẩm trong hệ thống phân phối, MRP quản lý nguyên liệu và tồn kho bán phẩm trong hệ thống sản xuất. MRP và DRP cùng nhau kiểm soát dòng vật tư từ cung cấp nguyên liệu cho đến phân phối sản phẩm đến khách hàng 9.6 HOẠCH ĐỊNH NGUỒN LỰC PHÂN PHỐI Cũng như hệ thống hoạch định nhu cầu vật tư MRP phát triển lên thành hệ thống hoạch định nhu cầu nguồn lực MRP II, hệ thống hoạch định nhu cầu phân phối DRP phát triển thành hệ thống hoạch định nguồn lực phân phối DRP II (Distribution Resource Planning). Hệ DRP II liên hệ đến tất cả các chức năng trong một hệ thống phân phối. Ngoài việc kiểm soát tồn kho, DRP II còn lập kế hoạch nhu cầu tồn kho và nguồn lực, cần thiết cho hoạch định tài chính và tác vụ. DRP II có thể: - Quản lý toàn bộ các chức năng phân phối bao gồm tồn kho, vận chuyển, kho bãi, nhân sự. - Cải thiện sự tích hợp giữa chức năng sản xuất và phân phối. - Cung cấp khả năng thấy trước cho các hoạt động điều độ, tạo tính xác thực cho vấn đề ưu tiên. 9.7 HỆ THỐNG PHÂN PHỐI PHÂN BỔ ĐỀU Hệ thống kéo thích hợp khi vật tư, và năng lực luôn sẵn sàng, với các giới hạn về ứng tính linh hoạt và cung ứng. Hệ thống đẩy thích hợp khi vật tư, năng
  44. 123 lực có giới hạn, phân bổ từ trung tâm nhằm tối ưu toàn cục. DRP là hệ thống kéo không chỉ tương tác mà còn tiên liệu nhu cầu tương lai. Có thể biến đổi hệ thống DRP thành hệ thống đẩy dựa trên sự phân bổ đều, mà ta gọi là hệ thống phân phối phân bổ đều FSAS (Fair Shares Allocations Systems). Hệ thống phân phối phân bổ đều - FSAS là hệ thống DRP cải tiến trên cơ sở phân bổ đều từ trung tâm, hệ là hệ thống đẩy có tiên liệu nhu cầu tương lai. Việc định cỡ lô hàng được thực hiện từ trung tâm chứ không phải từ địa phương. So sánh giữa DRP và FSAS như ở bảng 9.5: Bảng 9.5 DRP FSAS Dự báo Địa phương Địa phương Đơn hàng nhập kho Theo thời gian Theo thời gian Hệ thống Kéo tiên tiến Đẩy Cỡ lô hàng Theo địa phương ( đích ) Theo trung tâm (nguồn) Lượng hàng vận chuyển Đơn hàng phát Phân bổ đều Khả năng nhìn thấy Đơn hàng phát Nhu cầu ròng Một số đặc điểm của hệ thống phân bổ đều bao gồm: - Thích nghi với nhu cầu trong hệ thống đẩy. - Yêu cầu thông tin chính xác theo thời gian của tồn kho ở mọi điểm. - Chờ đợi đến giờ phút cuối trước khi xác định lô vận chuyển. - Phân bổ tồn kho không theo đơn hàng phát POL, mà theo nhu cầu ròng NR. - Phân bổ tồn kho theo thời gian cung ứng của các LDC. Ví dụ 9.3 Một hệ thống phân phối có một trung tâm D và 3 điểm phân phối địa phương A, B, C, tồn kho sẵn có ở trung tâm là OH D = 126 đv . Tồn kho sẵn có OH, nhu cầu hàng tuần, hàng ngày DU ở các điểm phân phối địa phương như ở bảng 9.6: Bảng 9.6 Nhu cầu TTP (đv/t) 1 2 3 4 5 DU (đv/ng ) OH (đv) A 10 20 20 20 20 20 4 B 30 50 50 50 50 50 10 C 14 30 30 30 30 30 6
  45. 124 Tổng 54 100 100 100 100 100 20 Tồn kho hệ thống: SI = 126 + 54 = 180 (đv ) Thời gian cung ứng: ST = 180 / 20 = 9 (ng ) Lô hàng phân bổ: Qi = DU i * ST – OH i Bảng 9.7 TTPP Qi A 4×9-10 = 26 B 60 C 40 9.8 CỠ LÔ HÀNG VÀ TỒN KHO AN TOÀN Cỡ lô hàng trong hệ thống phân phối ảnh hưởng bởi các yếu tố tần suất vận chuyển, lượng đặt hàng kinh tế, kích thước thùng chứa, tổng trọng lượng và thể tích. Với tần suất vận chuyển thấp, như hàng tháng, lô hàng có thời gian cung ứng là bội số thời gian đặt hàng, với tần suất cao cỡ lô hàng không ảnh hưởng bởi tần suất và có thể chọn là cỡ lô hàng kinh tế. Lô hàng không xác định theo chi phí tồn trữ mà theo chi phí vận chuyển. Đôi khi lô hàng xác định theo quan điểm vận chuyển và tồn trữ. Lượng hàng vận chuyển là bội số lượng hàng trong thùng chứa. Phí vận chuyển phụ thuộc tổng trọng lượng và thể tích hàng, cần vận chuyển một cách hiệu quả kinh tế. Tồn kho đường ống thường lớn trong hệ thống phân phối nhiều cấp. Cần cân nhắc giữa đầu tư tồn kho và tốc độ vận chuyển. Tồn kho an toàn không nên lặp lại ở mỗi cấp phân phối, mà nên phân tán ở các điểm. Tồn kho an toàn tập trung ở cấp cao dự phòng cho cấp thấp, khi ấy có thể giảm tồn kho an toàn của toàn hệ thống, nhưng có thể hết hàng ở điểm phân phối địa phương. Với hàng đắt tiền, nhu cầu thấp tồn kho an toàn nên tập trung ở trung tâm phân phối MDC. Ngược lại với hàng rẻ tiền, với nhu cầu cao, tồn kho an toàn nên tập trung ở các điểm phân phối địa phương LDC. Nhu cầu dự báo chỉ ở các điểm phân phối địa phương LDC do vậy tồn kho an toàn nên tập trung ở các điểm phân phối địa phương LDC. Các trung tâm phân phối RDC, MDC có nhu cầu phụ thuộc nên tồn kho an toàn chỉ đủ lớn để thoả nhu cầu trong thời gian chờ. Khi chỉ có nhu cầu là bất định, tồn kho an toàn ở gần nơi có nhu cầu, khi chỉ có cung ứng là bất định, tồn kho an toàn ở gần nơi cung ứng.
  46. 125 Chương 10 HỆ THỐNG TỒN KHO – ĐO LƯỜNG VÀ ĐÁNH GIÁ - Dòng chi phí . - Phương pháp vào trước ra trước . - Phương pháp vào sau ra trước . - Phương pháp chi phí trung bình . - Phương pháp chi phí cụ thể. - So sánh phương pháp . 10.1 KHÁI NIỆM Tồn kho có hai đặc tính vật lý và tài chính. Đặc tính vật lý biểu thị bởi dòng vật tư trong khi đặc tính tài chính biểu thị bởi dòng chi phí. Đặc tính tài chính được quan tâm khi đo lường và đánh giá tồn kho. Tồn kho, xét về mặt tài chính, là giá trị gán cho hàng hóa khi mua hay sản xuất để bán tiêu thụ sau này. Tồn kho tại một thời điểm là tổng giá trị hàng tồn trữ và bán phẩm. Việc lượng định tổng giá trị tồn kho nhằm đánh giá tình trạng tài chính hiện tại và dự báo tình trạng tài chính tương lai của tổ chức. Lượng khấu trừ tồn kho trong một giai đoạn là dữ kiện cơ sở để xác định chi phí hàng bán nhằm xác định thu nhập trong giai đoạn này. Chi phí tồn kho phụ thuộc phương pháp kế toán được sử dụng. Các phương pháp kế toán xác định chuyển dịch tồn kho được nhận biết khi nào và như thế nào, tài sản được chuyển đổi sang chi phí khi nào và như thế nào? Kế toán tồn kho thường dựa trên cơ sở chi phí, các phương pháp có thể chia làm hai loại: - Phương pháp đánh giá - Phương pháp dòng tồn kho
  47. 126 Trong hầu hết các trường hợp, phương pháp đánh giá dựa trên chi phí ban đầu của sản phẩm, tuy nhiên vấn đề nảy sinh khi chi phí đơn vị thay đổi theo thời gian, cần đánh giá chi phí hàng bán cho sản phẩm đã bán và giá tồn kho còn lại cho hàng chưa bán được. 10.2 DÒNG CHI PHÍ Phương pháp dòng tồn kho xác định cách thức nhập và xuất hàng tồn kho. Dòng chi phí có thể khác dòng sản phẩm, bao gồm các loại sau: - Vào trước ra trước; - Vào sau ra trước; - Chi phí trung bình; - Chi phí cụ thể. Việc chọn lựa phương pháp phụ thuộc vào các yếu tố như loại công ty, tính kinh tế, thuế, luật Một tổ chức có thể chọn các phương pháp khác nhau cho các báo cáo bên ngoài và nội bộ. Bản ghi tồn kho thường được thực hiện trên cơ sở liên tục hay chu kỳ. Bản ghi liên tục ghi lại mọi thay đổi khi có chuyển dịch tồn kho. Bản ghi chu kỳ ghi lại thay đổi theo chu kỳ thường là cuối thời đoạn kế toán. 10.3 PHƯƠNG PHÁP VÀO TRƯỚC RA TRƯỚC Phương pháp vào trước ra trước FIFO là phương pháp hay dùng với giả sử hàng xuất kho là hàng cũ nhất. Chi phí đơn vị tính toán cho hàng xuất là chi phí đơn vị của hàng cũ nhất. Hàng còn lại trong kho được xem là hàng nhập từ gần đây nhất. Ví dụ 10.1 Một bản ghi tồn kho của một sản phẩm như ở bảng 10.1: Bảng 10.1 Ngày Chuyển Đơn vị - U Giá đơn vị - UC (NĐ Tổng chi phí - TC dịch (đv) /đv) (NĐ) 01/01 Bắt đầu 200 100 20000 31/01 Nhập 300 110 33000 03/02 Xuất 400 - - 28/02 Nhập 400 116 46400 01/03 Xuất 300 - - 31/03 Nhập 100 126 12600
  48. 127 Bảng ghi tồn kho liên tục theo phương pháp FIFO Bảng 10.2 NHẬP XUẤT CÂN BẰNG Ngày U UC TC U UC TC U UC TC 01/01 200 100 20000 31/01 300 110 33000 200 100 20000 300 110 33000 03/02 200 100 20000 100 110 11000 200 110 22000 28/02 400 116 46400 100 110 11000 400 116 46400 01/03 100 110 11000 200 116 23200 200 116 23200 31/03 100 126 12600 200 116 23200 100 126 12600 Chi phí hàng bán ra C = 20000 + 22000 + 11000 + 23200 = 76200 ( NĐ ) Tồn kho còn lại V = 23200 + 12600 = 35800 ( NĐ ) Bảng ghi tồn kho theo chu kỳ Bảng 10.3 NGÀY CHUYỂN DỊCH U UC TC 01/01 Bắt đầu 200 100 20000 31/1 Nhập 300 110 33000 28/2 Nhập 400 116 46400 31/3 Nhập 100 126 12600 Tổng 1000 112000 Lượng hàng bán U, cùng giá đơn vị UC và tổng chi phí TC như ở bảng 10.4:
  49. 128 Bảng 10.4 Ngày U UC TC 03/02 200 100 20000 200 110 22000 01/03 100 110 11000 200 116 23200 Tổng 700 112000 Lượng hàng tồn cùng giá đơn vị và tổng chi phí như ở bảng 10.5: Bảng 10.5 Ngày tháng U UC TC 28/02 200 116 23200 31/03 100 126 12600 Tổng 300 35800 Chi phí hàng bán ra: C = 76200 ( NĐ ). Tồn kho còn lại: V = 112000 – 76200 = 35800 ( NĐ ) Để ý rằng hai cách cho cùng kết quả. 10.4 PHƯƠNG PHÁP VÀO SAU RA TRƯỚC (LIFO) Phương pháp vào sau ra trước LIFO giả sử hàng xuất kho là hàng mới nhất. Chi phí đơn vị tính toán cho hàng xuất là chi phí đơn vị của hàng mới nhất. Hàng còn lại trong kho được xem là hàng nhập cũ nhất. Ví dụ 10.2 Một bản ghi tồn kho của một sản phẩm như ở bảng 10.6: Bảng 10.6 Ngày Chuyển dịch Đơn vị - U (đv) Giá đơn vị - UC (NĐ /đv) Tổng chi phí - TC (NĐ) 01/01 Bắt đầu 200 100 20000 31/01 Nhập 300 110 33000 03/02 Xuất 400 - - 28/02 Nhập 400 116 46400 01/03 Xuất 300 - - 31/03 Nhập 100 126 12600
  50. 129 Bảng ghi tồn kho liên tục theo phương pháp LIFO Bảng 10.7 NHẬP XUẤT CÂN BẰNG Ngày U UC TC U UC TC U UC TC 01/01 200 100 20000 31/01 300 110 33000 200 100 20000 300 110 33000 03/02 300 110 33000 100 100 10000 100 100 10000 28/02 400 116 46400 100 100 10000 400 116 46400 01/03 300 116 34800 100 100 10000 100 116 11600 31/03 100 126 12600 100 100 10000 100 116 11600 100 126 12600 Chi phí hàng bán ra C = 33000 + 10000 + 34800 = 77800 ( NĐ ) Tồn kho còn lại V = 10000 + 11600 + 12600 = 34200 ( NĐ ) Bảng ghi tồn kho theo chu kỳ: Bảng 10.8 NGÀY CHUYỂN DỊCH U UC TC 01/01 Bắt đầu 200 100 20000 31/01 Mua 300 110 33000 28/02 Mua 400 116 46400 31/03 Mua 100 126 12600 Tổng 1000 112000 Lượng hàng bán ra:
  51. 130 US UC TC 100 126 12600 400 116 46400 200 110 22000 700 81000 Chi phí hàng bán ra: C = 12600 + 46400 + 22000 = 81000 ( NĐ ) Lượng hàng tồn: Ngày U UC TC 01/01 200 100 20000 Tháng 1 100 110 11000 Tổng 300 31000 Tồn kho còn lại: V = 20000 + 11000 = 31000 ( NĐ ) Hay là: V = 112000 – 81000 = 31000 ( NĐ ) 10.5 PHƯƠNG PHÁP CHI PHÍ TRUNG BÌNH Phương pháp chi phí trung bình nhằm kết hợp giữa phí hàng bán và giá tồn kho còn lại. Phương pháp không xét hàng nào xuất trước tiên hay sau cùng, mà xác định phí đơn vị trung bình không đổi trong một giai đoạn. Có 3 phương pháp: - Chi phí trung bình đơn SA - Chi phí trung bình có trọng số WA - Chi phí trung bình dịch chuyển MA Phương pháp chi phí trung bình đơn chỉ xét giá đơn vị của mỗi loạt hàng. Phương pháp chi phí trung bình có trọng số xét giá đơn vị của mỗi loạt hàng với trọng số là số lượng đơn vị trong loạt hàng. Phương pháp chi phí trung bình dịch chuyển tính chi phí trung bình sau mỗi loạt hàng. Cả ba phương pháp đều sử dụng cho hệ thống tồn kho chu kỳ, chỉ có phương pháp chi phí trung bình dịch chuyển thích hợp với hệ thống tồn kho liên tục. Việc sử dụng phương pháp được minh hoạ qua ví dụ sau: Ví dụ 10.3 Một bản ghi tồn kho của một sản phẩm như ở bảng 10.8:
  52. 131 Bảng 10.8 Ngày Chuyển dịch Đơn vị - U (đv) Giá đơn vị - UC (NĐ /đv) Tổng chi phí - TC (NĐ) 01/01 Bắt đầu 200 100 20000 31/01 Nhập 300 110 33000 28/02 Nhập 400 116 46400 31/03 Nhập 100 126 12600 Tổng 1000 112000 Hiện tại còn 300 đv trong kho, đã bán 700 đv Theo phương pháp chi phí trung bình đơn, chi phí trung bình đơn SA = (100+110+116+126)/4 = 113 ( NĐ /đv ) Chi phí hàng bán C = 700 × 113 = 79100 ( NĐ ) Tồn kho còn lại V = 300 × 113 = 33900 ( NĐ ) Theo phương pháp chi phí trung bình có trọng số, chi phí trung bình có trọng số 100 × 200 + 110 × 300 + 116 × 400 + 126 × 100 WA = = 112 (NĐ/đv ) 1000 Chi phí hàng bán C = 700 × 1,12 = 784 ( NĐ ) Tồn kho còn lại V = 300 × 1,12 = 336 ( NĐ ) Theo phương pháp chi phí trung bình dịch chuyển, chi phí trung bình dịch chuyển tính ở bảng 10.9: Bảng 10.9 NGÀY U UC TC MA 20000 01/01 200 100 20000 = 100 200 20000 + 33000 31/01 300 110 33000 = 106 200 + 300 99400 28/02 400 116 46400 = 110 900 112000 31/03 100 126 12600 = 112 1000
  53. 132 Chi phí hàng bán: C = 700 × 112 = 78400 ( NĐ ) Tồn kho còn lại: V = 300 × 112 = 33600 ( NĐ ) 10.6 PHƯƠNG PHÁP CHI PHÍ CỤ THỂ Trong phương pháp chi phí cụ thể, mỗi món hàng được đánh giá cụ thể khi tồn kho. Dòng vật tư đồng nhất dòng chi phí. Phương pháp dùng cho loại hàng ít và đắt tiền, hay đánh giá tồn kho của sản xuất rời rạc. 10.7 SO SÁNH PHƯƠNG PHÁP Có nhiều phương pháp đánh giá tồn kho, phương pháp chọn lựa phụ thuộc bản chất, mục tiêu công ty, nên thực tế, tin cậy và dễ sử dụng. Khi giá đơn vị không đổi, không có sự khác nhau giữa các phương pháp. Khi giá đơn vị thay đổi, sẽ có sự khác nhau giữa các phương pháp, điều này được minh họa qua ví dụ sau: Ví dụ 10.4 Một công ty sản xuất một loại sản phẩm, với các số liệu sau Chi phí vận hành : 500000 NĐ /n Tồn kho ban đầu : 400 đv , 200 NĐ /đv Thuế suất : 50% Phương pháp tồn kho : chu kỳ Tồn kho còn lại : 210 đv (tháng 11) Bản ghi sản xuất với các tham số số đơn vị U ( đv ), phí đơn vị UC (NĐ /đv ), tổng chi phí TC ( NĐ ) và bán hàng với các tham số giá đơn vị UP (NĐ /đv ), tổng thu nhập TR ( NĐ ) như ở bảng 10.10: Bảng 10.10 Tháng Sản xuất Bán U UC TC U UP TR 1 600 204 122400 500 300 150000 2 570 205 116850 610 300 183000 3 550 210 115500 650 300 195000 4 610 208 126880 590 300 177000 5 580 215 124700 600 320 192000 6 490 217 106330 400 320 128000 7 450 225 101250 470 320 150400 8 480 230 110400 540 320 172800 9 540 250 135000 570 350 199500
  54. 133 10 610 257 156770 650 350 227500 11 600 259 155400 670 350 234500 12 580 260 150800 600 350 210000 Tổng 6660 2740 1522280 6850 2219700 Lãi ròng theo các phương pháp FIFO, LIFO, Chi phí trung bình đơn SA, Chi phí trung bình có trọng số WA, chi phí cụ thể SC tính ở bảng 10.11: Bảng 10.11 FIFO LIFO SA WA SC Tổng giá bán - S 2219700 2219700 2219700 2219700 2219700 Tồn kho ban đầu - BI 80000 80000 80000 80000 80000 Sản xuất - P 1522280 1522280 1522280 1522280 1522280 Hàng sẵn có - GA 1602280 1602280 1602280 1602280 1602280 Tồn kho còn lại – V a 54600 b 42000 c 47900 d 48000 e 54400 Phí hàng đã bán - C 1547680 1560280 1554380 1554280 1547880 Tổng thu nhập – GI 672020 659420 665320 665420 671820 Phí vận hành - OE 500000 500000 500000 500000 500000 Lợi tức chịu thuế - TI 172020 159420 165320 165420 171820 Thuế - T 86010 79710 82660 82710 85910 Lãi ròng - NI 86010 79710 82660 82710 85910 Ghi chú: Các ký hiệu trong bảng 10.11 như sau: a= 210 × 260 b= 210 × 200 c= 210 × (2740/12) d= 210 × (1522280/6660) e= 210 × 259 GA = BI + P C = GA – V GI = S – C TI = GI – OE T = 0,5 TI NI = TI –T
  55. 134 TÀI LIỆU THAM KHẢO 1. Principles of Inventory and Materials Management , Richard J. Tersine, 4th edition, Prentice Hall International, Inc. 2. Introduction to probability models , Sheldon M.Ross, Academic Press Inc. 3. Modern Production/Operations Management , Elwood S.Buffa, Rakesh K. Sarin.