Đồ án Chế tạo máy với việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục

Nội dung text: Đồ án Chế tạo máy với việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục

1. Đồ án môn học Đề Tài: Chế tạo máy với việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục SVTH: TẠ HỮU HÙNG LỜI NÓI ĐẦU - 1 -
2. Thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một đồ án chuyên ngành chính của sinh viên ngành chế tạo máy. Đồ án công nghệ chế tạo máy giúp cho sinh viên các năm cuối hệ thống lại các kiến thức thu nhận được từ các bài giảng, các bài tập thực hành, hình thành cho khả năng làm việc độc lập, làm quen với các nhiệm vụ thường ngày của một người kỹ sư trước khi ra trường. Đồ án này là một bài tập tổng hợp, vì vậy sinh viên sẽ có điều kiện hoàn thành kỹ năng sử dụng tài liệu, các loại sổ tay, bảng biểu tiêu chuẩn, phối hợp chúng với các kiến thức lý thuyết đã được tràng bị trong các môm học liên quan để thiết lập phương án cong nghệ tốt nhất ứng với điều kiện sản xuất cụ thể. Đồ án này cũng cho phép sinh viên phát triển khả năng sáng tạo, hoàn thiện các bài toán kỹ thuật và tổ chức xuất hiện khi thiết kế công nghệ , nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất, chất lượng sản phẩm; ứng dụng các kỹ thuạt mới vào các quá trình công nghệ gia công. Xuất phát từ tầm quan trọng của đồ án này, trong học kỳ này nhà trường đã giao cho em đồ án môn học chế tạo máy với việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục. Trong phần thuyết minh gồm có: Tính toán chi tiết gia công, xác định dạng sản xuất, xác định phương pháp chế tạo phôi, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, tính thời gian gia công, tính lượng dư, tính toán thiết kế đồ gá. Những giáo trình tra cứu: Công nghệ chế tạo máy (tập 1,2), Dụng cụ cắt, Máy cong cụ, Đồ gá, Sổ tay công nghệ chế tạo máy(tập 1,2). Được sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo: Nguyễn Xuân Minh, đến nay cơ bản em đã hoàn thành nhiệm vụ của mình, tuy còn nhiều hạn chế trong quá trình làm đồ án, em kính mọng được sự chỉ bảo tận tình của các thầy cô trong bộ môn để em có thể củng cố thêm kiến thức cho bản thân. Em xin chân thành cảm ơn ! Thái Nguyên, ngày tháng năm2011. Sinh viên: Tạ Hữu Hùng Tµi liÖu tham kh¶o - 2 -
3. [1]. Sæ tay c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y - TrÇn V¨n §Þch, Nhµ xuÊt b¶n Hµ Néi 2000. [2]. Sæ tay c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y - NguyÔn §¾c Léc, Lª V¨n TiÕn Nhµ xuÊt b¶n khoa häc kü thuËt Hµ Néi 1999 (TËp I). [3]. Sæ tay c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y - NguyÔn §¾c Léc, Lª V¨n TiÕn Nhµ xuÊt b¶n khoa häc kü thuËt Hµ Néi 2000(TËpII). [3]. ThiÕt kÕ ®å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y- GSTS TrÇn V¨n §Þch, Nhµ xuÊt b¶n khoa häc kü thuËt Hµ Néi 1999. [5]. H­íng dÉn thiÕt kÕ ®å ¸n C«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y- GSTS NguyÔn §¾c Léc, L­u V¨n Nhanh. Nhµ xuÊt b¶n khoa häc kü thuËt Hµ Néi 2000. - 3 -
4. Môc Lôc Trang PhÇn I. Ph©n tÝch chi tiÕt gia c«ng 4 PhÇn II. X¸c ®Þnh d¹ng s¶n xuÊt 5 PhÇn III. X¸c ®Þnh ph­¬ng ph¸p chÕ t¹o ph«i 7 PhÇn IV. ThiÕt kÕ quy tr×nh c«ng nghÖ 12 PhÇn V. TÝnh vµ tra l­îng d­ 20 PhÇn VI. TÝnh vµ tra chÕ ®é c¾t 26 Chương 1: - 4 -
5. PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT GIA CÔNG 1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. Trục vít là một chi tiết rất quan trong của nhiều chi tiết máy trong ngành cơ khí chế tạo máy. Trục vít được dùng chủ yếu trong các bộ truyền chuyển động để truyền chuyển động và công suất cho hai trục chéo nhau, thông thường góc giữa hai trục là 90 o(bộ truyền trục vít) và để biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến(bộ truyền vít me – đai ốc). Bộ truyền trục vít – bánh vít có khả năng truyền chuyển động và công suất có tỷ số truyền lớn, làm việc êm không ồn và có khả năng tự hãm. Trục vít làm việc trong điều kiện bôi trơn làm mát khó khăn . Nên khi làm việc trục vít sinh nhiệt là nguyên nhân gây ra các dạng hỏng như: dính răng và mòm răng. Khác với bánh răng trục vít khi làm việc suất hiện vận tốc trượt trên bề mặt ren, nên gây ra tổn thất công suất làm suât hiện các dạng hỏng hóc như: mòn răng do mỏi, tróc rỗ lớp bề mặt và gẫy răng. Do điều kiện làm việc khắc nghiệt như trên, do vậy phải có các biện pháp công nghệ hợp lý trong quá trình chế tạo và trong quá trình lắp ráp để nâng cao tuổi thọ của trục vít. 2. Phân tích công nghệ trong kết cấu của chi tiết. Chi tiết cần gia công là chi tiết dạng trục. - Các bề mặt trục có khả năng gia công bằng phương pháp tiện thông thường. - Đường kính của các đoạn trục giảm dần về hai phía. - Then của trục là then kín phải gữ nguyên kết cấu. - Kết cấu của trục không đối xứng vậy không thể gia công trên máy chép hình thủy lực. - Có tỷ số l/d=292,5/30<10, vậy trục có đủ độ cứng vững. - Trục là trục vít vậy phải tiến hành nhiệt luyện trước khi thực hiện nguyên công mài. - 5 -
6. - Trước khi gia công trục phải tiến gia con hai lỗ tâm ở hai đầu để làm chuẩn định vị. - Không thể thay thế trục bậc bằng trục trơn được. Vì các bậc trục có các nhiệm vụ khác nhau như dung để lắp ổ hay các bộ phận chi tiết máy khác. • Về yêu cầu kỹ thuật. - Vật liệu để chế tạo chi tiết là thép hợp kim 36CrNiMo4, đây là một loại thép hợp kim có độ cứng ban đầu là: Tra theo sổ tay mác thép thế giới. Ký hiệu vật liệu và tiêu chuẩn Brand Name Ravne No. Mat. No. DIN EN AISI VCNMO100 747 1.6511 36CrNiMo4 36CrNiMo4 4340 Phân tích thành phần C Si Mn Cr Mo Ni V W Others 0.36 max. 0.40 0.65 1.05 0.20 1.05 - - - Cơ tính của vật liệu: Modulusofelasticity[103xN/mm2]:210 Density [g/cm3]: 7.84 0.2 % Tensile Reduction Notch Diameter proof Elongation strength of area impact (mm) stress (%) (N/mm2) (%) energy (J) (N/mm2) 41-100 700 900-1100 12 55 50 - SoftAnnealing Heatto650- 700oC,coolslowly.ThiswillproduceamaximumBrinellhardnessof248. Normalizing Temperature:850-880oC. Hardening Hardenfrom-a-temperatureo-820-860oC-followedby-wateroroil-quenching. Tempering Tempering-temperature:540-680oC. - 6 -
7. - Bề mặt làm việc của chi tiết là bề mặt ren yêu cầu gia công đạt độ bóng Ra = 1,6 μm. Chọn phương pháp gia công lần cuối là mài tinh. 0,018 - Bề mặt 30k6( 0,002 ) yêu cầu gia công đạt cấp chính xác 6 độ bóng bề mặt Ra=3 μm. Chọn mài tinh là phương pháp gia công lần cuối. 0,025 - Bề mặt 32 f 8( 0,064 ) yêu cầu gia công đạt cấp chính xác 8, độ bóng bề mặt Ra=3 μm. Chọn tiện tinh là phương pháp gia công lần cuối. - Bề mặt 27,5 yêu cầu gia công đạt độ báng bề mặt R a=3 μm. Chọn tiện tinh là phương pháp gia công lần cuối. - Bề mặt 30,5 yêu cầu gia công đạt độ báng bề mặt R a=3 μm. Chọn tiện tinh là phương pháp gia công lần cuối. 0,025 - Bề mặt 35 f 8( 0,064 ) yêu cầu gia công đạt cấp chính xác 8, độ bóng bề mặt Ra=3 μm. Chọn tiện tinh là phương pháp gia công lần cuối. - Bề mặt tiếp xúc với mặt bên của vòng chặn ổ yêu cầu gia công đạt cấp độ bóng bề mặt R a=3 μm. Chọn tiện tinh là phương pháp gia công lần cuối. - Các bề mặt 45 yêu cầu gia công đạt cấp độ bóng bề mặt R a=12 μm. Chọn tiện tinh là phương pháp gia công lần cuối. 0,015 - Chiều rộng 8P9( 0,051 ) của rãnh then yêu cầu gia công đạt cấp chính xác 9, cấp độ bóng Ra=9 μm. Chọn phay là phương pháp gia công lần cuối. - Bề mặt bên của rãnh then yêu cầu gia công đạt cấp độ bóng bề mặt Ra=3μm. - Dung sai của kích thước 156 nằm trong khoảng ±0,1μm. - Dung sai của kích thước 3,5 nằm trong khoảng ±0,1μm. - Dung sai của kích thước 26 nằm trong khoảng 0÷ - 0,2 μm. Chương 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1. Sản lượng cơ khí. - 7 -
8. Sản lượng cơ khí là số lượng chi tiết máy hoặc phôi được chế tạo ra trong một đơn vị thời gian( năm, quý, tháng). Sản lượng hàng năm của chi tiết được xác định theo công thức:  Ni N.mi . 1 . 1 100 100 Trong đó: N : là sản lượng kế hoạch trong đó có chứa chi tiết thứ i. mi : là số chi tiêt trong cùng một sản phẩm. α: là hệ số(%) dự phồng hư hỏng do chế tạo, chọn α=2. β: là hệ số(%) dự phòng do mất mát, chọn β=2. Vậy ta có sản lượng cơ khi là: 2 2 Ni 60000. 1 . 1 62424 (chi tiết/năm) 100 100 2. Xác định khối lượng chi tiết. Thể tích của chi tiết là: 0,557 dm3. Trọng lượng của chi tiết là : Q = V.γ (kG). Trong đó : V là thể tích của trục vít, γ là khối lượng giêng của thép hợp kim γ=7,852(Kg/dmm3). • Xác định thể tích của chi tiết : V=V1 + V2 + V3 + V4 + V5 + V6 + V8. 2 30 . 3 - V1 = 25. 17662,5 (mm ). 4 2 35 . 3 - V2 = 36. 34618,5 (mm ). 4 2 30,5 . 3 - V3 = 3,5. 2555,86(mm ). 4 2 45 . 3 - V4 = 46. 73122,75(mm ). 4 2 68,15 . 3 - V5 = 110. 401045,88(mm ). 4 2 32 . 3 - V6 = 28,5. 22909,44(mm ). 4 - 8 -
9. 2 27,5 . 3 - V7 = 3,5. 2077,8(mm ). 4 2 30 . 3 - V8 = 40. 28260(mm ). 4 - V=0,58(dm3). => Vậy trọng lượng của trục vít : Q V. 0,58.7,852 4,6 (Kg). Từ bảng 2 sách TKĐACNCTM => Dạng sản xuất là HÀNG KHỐI. Chương 3: CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI - 9 -
10. 1. Cơ sơ chọn dạng phôi. Chọn phôi hợp lý sẽ đảm bảo tối ưu quá trình gia công giảm mức tiêu hao vật liệu, sưc lao động, rút ngắn quy trình công nghệ, đảm bảo tính năng kỹ thuật của máy. Do đó sẽ giảm giá thành. Vì vậy chọn phôi thích hợp cần căn cứ các yếu tố sau: + Kích thước, hình dáng, kết cấu của chi tiết gia công. + Vật liệu, cơ tính, yêu cầu kỹ thuật của vật liệu gia cồng. + Dạng sản xuất. + Điều kiện cụ thể của nhà máy, xí nghiệp, nơi sản xuất. + Khả năng của phương pháp chế tạo phôi. + Hệ số sử dụng vật liệu. Để tối ưu hóa vấn đề phôi cố gắng chọn phôi coa kích thước gần giống với chi tiết gia công. Vật liệu của trục vít là thép hợp kim 36CrNiMo4, cùng với dạng sản xuất là hàng khối nên có rất nhiều phương án tạo phôi có thể sử dụng : phôi đúc, phôi rèn, phôi cán và phôi dập. 2. Các dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi. 2.1. Phôi đúc. Đúc là phương pháp tạo phôi mà trong đó quá trình sản xuất là nấu chảy kim loại, hợp kim rồi rót vào lòng khuôn đã được tạo sẵn. + Ưu điểm : - Sản phẩm đúc có thể chế tạo từ nhiều loại vật liệu. - Có thể đúc được những chi tiết có cấu tạo đơn giản đến phức tạp, từ nhỏ đến lớn. Sản phẩm đúc có thể đạt độ chính xác cao và độ nhẵn bóng khá cao trong ác phương pháp đúc đặc biệt. - Tạo ra trên vật đúc có các lớp vật liệu có cơ tính khác nhau. - Có thể cơ khí hóa tự động hóa, đạt năng suất cao. + Nhược điểm : - Tổn hao kim loại do đậu ngót, do sai hỏng. - 10 -
11. - Tỷ lệ phế phẩm cao vì khuyết tật đúc khá nhiều. - Kiểm tra khuyết tật khó khăn . 2.2. Phôi cán. Cán là phương pháp cho kim loại biến dạng giữa 2 trục quay ngược chiều nhau(trục cán) có khe hở nhỏ hơn chiều cao của phôi làm cho chiều cao của phôi giảm chiều dài, chiều rộng của phôi tăng. + Ưu điểm: - Nâng cao chất lượng của phôi về cơ tính. - Năng suất đạt được cao do có tính liên tục. + Nhược điểm: - Chỉ cán được những sản phẩm có kết cấu đơn giản. 2.3. Phôi rèn. Rèn tự do là phương pháp gia công bằng áp lực trong đó biến dạng tự do dần dần về các hướng mà không bị khống chế bởi một bề mặt nào khác ngoài tiếp xúc trực tiếp với các dụng cụ gia công. + Ưu điểm: - Phương pháp gia công có tính linh hoạt cao, phạm vi gia công rộng. - Có thể chế tạo được những chi tiết có hình dáng kích thước khối lượng khác nhau. - Có khả năng biến đổi tổ chức hạt thành tổ chức thớ của vật liệu làm tăng cơ tính của chi tiết. Cơ tính đồng đều. - Dụng cụ và thiết bị tương đối đơn gian nên vốn đầu tư ít và tính linh hoạt trong sản xuất cao. - Nâng cao chất lượng của kim loại. + Nhược điểm: - Độ bóng và độ chính xác đạt được không cao. - Sự đồng đều trong cả loạt sản phẩm là không cao. - Lượng dư lớn hệ số sử dụng vật liệu thấp nên hiệu quả kinh tế không cao. - 11 -
12. - Năng suất thấp đặc biệt là khi rèn bằng tay. - Hình dáng và chất lượng phụ thuộc nhiều vào tay nghề của người công nhân. 2.4. Phôi dập. Là phương pháp gia công bằng dập thể tích hay còn gọi là rèn khuôn khi gia công áp lực phôi sẽ bị biến dạng và điền đầy vào khoang rỗng được gọi là lòng khuôn. Sự biến dạng của phôi được giới hạn trong lòng khuôn. + Ưu điểm: - Vật dập có độ chính xác và độ bóng bề mặt cao hơn so với phương pháp rèn tự do. - Vật dập có cơ tính đồng đều và cao hơn do có sự biến dạng kim loại triệt để va đều khắp hơn. - Dập có khả năng chế tạo được những chi tiết có hình dáng phức tạp, tiết kiệm được kim loại, thao tác đơn gian không đòi hỏi bậc thợ cao, kim loại bị khống chế và biến dạng trong lòng khuôn. - Dập đạt được năng suất lao động rất cao, dễ cơ khi nên thường được dùng trong sản xuất hàng khối và hàng loạt. + Nhược điểm: - Giá thành chế tạo khuôn lớn nên thường được dùng trong sản xuất hàng khối và hàng loạt. - Không dập được những chi tiết có kích thước lớn. => Vậy căn cứ vào ưu nhược điểm của các phương án tạo phôi ở trên, vào vật liệu gia công là thép hợp kim 36CrNiMo4 và vào dạng sản xuất là hàng khối. Nên chọn phương án chế tạo phôi là dập nóng. - 12 -
13. Hình. 1 - 13 -
14. Chương 4: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 1. Chọn chuẩn định vị khi gia công. • Yêu cầu và nguyên tắc chung khi chọn chuẩn. + Chọn chuẩn là công việc rất quan trọng trong suốt quá trình thiết kế, nên phải thỏa mãn các yêu cầu sau.: - Chọn chuẩn sao cho đảm bảo chất lượng gia công. - Chọn chuẩn sao cho năng suất cao, giá thành hạ. + Nguyên tắc chung khi chọn chuẩn: - Chọn chuẩn phải tuân thủ nguyên tắc 6 điểm khi định vị để khống chế hết số bậc tự do cần thiết một cách hợp lý nhất. Tránh các hiện tượng thiếu và siêu định vị và trong một số trường hợp thừa định vị không cần thiết. - Chọn chuẩn sao cho lực cắt, lực kẹp không làm chi tiết đồ gá bị biến dạng cong vênh đồng thời lực kẹp phải nhỏ để giảm sức lao động cho công nhân. - Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn, giản gọn nhẹ và sử dụng thuận lợi thích hợp với từng loại hình sản xuất. • Chọn chuẩn tinh. + Yêu cầu: - Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau. - Phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công. + Nguyên tắc khi chọn chuẩn tinh. - Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính. - Cố gắng chọn chuẩn tinh sao cho có tính trùng chuẩn càng cao càng tốt. (CKX ≡ CĐL ≡ CĐV ≡ CCD ≡ CCS). Như vậy sẽ đảm bảo cho sai số gá đặt nhỏ nhất. - 14 -
15. - Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất cho một hay nhiều lần gá đặt trong toàn bộ quá trình gá đặt gia công chi tiết. Như vậy giảm bớt được sai số do thay đổi chuẩn và gá đặt, giảm bớt được số chủng loại đồ gá. • Phương án chọn chuẩn tinh: + Phương án 1: Có sơ đồ gá đặt như hình vẽ: Hình. 2 Với sơ đồ gá đặt trên hai mũi tâm khống chế được 5 bậc tự do còn lại một bậc tự do quay quanh truc của chi tiết không cần khống chế. - Ưu điểm: Chi tiết được định vị trên 2 lỗ tâm nên có thể gia công trong nhiều lần gá đặt. Ngoài ra có thể gia công hầu hết các bề mặt chi tiết đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt trụ với mặt đầu và giữa các bề mặt trụ. Đây là chuẩn tinh thống nhất. Tính trùng chuẩn cao. Việc thực hiện qua trình gá đặt này diễn ra nhanh chóng và có thể dùng trong kiểm tra và sửa chữa. Không có sai số đường kính vì chuẩn định vị trùng với chuẩn đo lường là đường tâm quay. - Nhược điểm. - 15 -
16. Độ cứng vững kém khi cắt ở tốc độ cao gây ra rung động làm ảnh hưởng tới độ chính xác gia công do đó chịu lực và nhiệt lớn nên mũi tâm chóng mòn. - Phạm vi sử dụng. Sơ đồ gá trên được dùng khi gia công thô gia công tinh các bề mặt trụ và gia công mặt ren vít. + Phương án 2: Sơ đồ như hình vẽ: Hình. 3 Chuẩn gia công được chọn là mặt trụ ngoài(2 ngõng trục) khống chế 4 bậc tự do kết hợp với mặt đầu để khống chế một bậc tự do tịnh tiến. - Ưu điểm: Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công. Độ cứng vững cao khi gia công. Không gian gia công rộng. - Nhược điểm: Chuẩn tinh được sử dụng không phải là chuẩn tinh thống nhất. Tính trùng chuẩn không cao. Do đó gây ra sai số chuẩn trong quá trình gia công. Lực cắt lực kẹp có thể gây ra biến dạng cho chi tiết trong quá trình gia công. - Phạm vi sử dụng: Sơ đồ gá đặt như trên được sử dụng để phay rãnh then của chi tiết. - 16 -
17. • Nhận xét: Hai phương án trên ta thấy phương án 1 có nhiều ưu điểm hơn so với phương án 2. Vật chọn phương án 1 dùng để gia công các bề mặt trụ tròn xoay, phay ren vít và phay đầu bulong 6 cạnh. Phương án 2 dùng khi gia công rãnh then, phay và khoan lỗ tâm mặt đầu. • Chọn chuẩn thô. +) Yêu cầu chọn cuẩn thô. - Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với bề mặt không gia công. - Phân bố đều lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công. +) Nguyên tắc chọn chuẩn thô. - Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô. - Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết có 2 hay nhiều bề mặt không gia công thì ta nên chọn bề mặt nào đòi hỏi độ chính xác về vị trí tương quan so với các bề mặt gia công làm chuẩn thô. - Theo phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết có các bề mặt đều phải gia công thì nên chọn bề mặt phôi của của bề mặt nào yêu cầu lượng dư nhỏ và đồng đều nhất làm chuẩn thô. - Nếu có nhiều bề mặt đủ tiêu chuẩn làm chuẩn thô thi nên chọn bề mặt bằng phẳng trơn tru nhất làm chuẩn thô. - Ứng với một bậc tự do cần thiết thì chuần thô chỉ được chọn và sử dụng không quá một lần trong cả QTCN . Nếu vi phạm lời khuyên này thì gọi là phạm chuẩn thô. Nếu phạm chuẩn thô thi sẽ làm cho sai số về vị trí tương quan giữa các mặt gia công với nhau là rất lớn. • Phương án chọn chuẩn thô. + Phương án : Dựa vào yêu cầu và nguyên tắc chọn chuẩn thô và dựa vào kết cấu của chi tiết ta chọn chuẩn thô theo phương án sau. - 17 -
18. Hình. 4 Chọn chuẩn thô là hai bề mặt ngoài ngõng trục định vị bởi hai khối V ngắn khống chế 4 bậc tự do và kết hợp với đầu vai trục khống chế 1 bậc tự do. Bề mặt chọn làm chuẩn tương đối bằng phẳng qua đó đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt và phân bố đều lượng dư gia công trên các bề mặt. Thuận tiện cho gia công mặt đầu trên máy chyên dùng (MP-73). Đảm bảo độ cứng vững khi gia công. - Nhược điểm của pương án này: yêu cầu chất lượng phôi dập cao, lực lẹp có thể gây ra các hiện tượng biến dạng và cong vênh. - Phạm vi sử dụng: dùng làm chuẩn để gia công mặt đầu làm chuẩn tinh trên máy chuyên dùng MP-73. 2. Thiết kế sơ đồ nguyên công. a) Trình tự các nguyên công. 1, Tôi cải thiện. 2, Khỏa mặt đầu và khoan tâm. 3, Tiện thô bề mặt ø68,15(mm). 4, Tiện thô ø 45, ø32, ø 30. - 18 -
19. 5, Tiện thô ø 45, ø 35 của nửa trục còn lại. 6, tiện tinh ø 68,15, ø 45, ø 35. 7, Tiện tinh ø 68.15, ø 45, ø 32, ø 30 và tiện mặt đầu. 8, Vát mép và tiện rãnh. 9, Vát mép và tiện rãnh của nửa trục còn lại. 10, Tiện thô và tiện tinh ren. 11, Mài tinh ren. 12, Phay đầu bu lông 6 cạnh. 13, Phay rãnh then. 14, Hóa nhiệt luyện. 15, Mài ngõng trục ø30. 16, Tổng kiểm tra. - 19 -
20. NGUYÊN CÔNG XVI: TỔNG KIỂM TRA. - 20 -
21. Chương 5: TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG. 5.1. Mục đích ý nghĩa. Lượng dư gia công là lớp kim loại được hớt đi trong suốt quá trình gia công để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh. Việc xác định lượng dư hợp lý có ý nghĩa to lớn về mặt kinh tế và kỹ thuật vì: Nếu lượng dư gia công quá lớn sẽ tốn vật liệu gia công, tốn thời gian gia công, tăng khối lượng lao đông, tăng chi phí sản xuất, tăng giá thành sản phẩm, giảm hiệu quả kinh tế. Nếu lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để cắt đi những sai lệch của phôi, do đó sẽ không đảm bảo được chất lượng bề mặt gia công hoặc có thể xảy ra hiện tượng trượt giữa dao và chi tiết làm cho dao bị mòn nhanh. Vì vậy phải xác định lượng dư hợp lý để đảm bảo tính kinh tế và kỹ thuật. 5.2. Các phương pháp tính lượng dư gia công. Lượng dư gia công thường được xác định theo hai phương pháp sau: + Phương pháp thống kê kinh nghiệm. + Phương pháp tính toán phân tích. a. phương pháp thống kê kinh nghiệm. Theo phương pháp này thì lượng dư gia công được xác định theo kinh nghiệm, rút ra từ thực tế, những kinh nghiệm này được thống kề và ghi lại trong các sổ tay. Vì vậy bản chất của phươmng pháp này là căn cứ vào các điều kiện tương tự để xác ddihj lượng dư thông qua bảng tra. + Ưu điểm: Đơn giản, dễ sử dụng. + Nhược điểm: Do không tính đến điều kiện cụ thể nên lượng dư gia công sẽ lơn hơn so với giá trị cần thiết. b. Phương pháp tính toán phân tích. Phương pháp này dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp lượng dư để tính lượng dư trung gian, phương pháp này do giáo sư Kovan đề suất. - 21 -
22. + Ưu điểm: Cho phép xác định được kích thước phôi hợp lý, góp phần nâng cao hiệu quả sử dụng vật liệu và đảm bảo hiệu quả kinh tế. + Nhược điểm: Việc tính toán phức tạp. Để dơn giản ta sử dụng phương pháp thống kê kinh nghiệm để xác định lượng dư cho các nguyên công. 5.3. Tra lượng dư gia công. 1. Lượng dư tổng Z0. Tra bảng trang [1] với phôi dập ta có lượng dư với bề mặt gia công. + Lượng dư mặt tròn xoay: - ø68.15; Z0= 2.2(mm). - ø30 ; Z0= 2.1(mm). - ø32 ; Z0= 2.1(mm). - ø35 ; Z0= 2.1(mm). - ø45 ; Z0= 2.1(mm). + Lượng dư mặt đầu: - Chiều dài trục L = 292,5; Zo= 2,7(mm). - Của các đoạn trục còn lại Zo= 2,2(mm). 2. Lượng dư và các kích thước giới hạn trung gian của các bề mặt gia công. *) Lượng dư gia công các kích thước giới hạn trung gian của mặt trụ 0 68,15 0,064 mm . Bước công Dung sai Kích thước giới Giới hạn lượng dư(mm) nghệ hạn(mm) max min 2.Zmax 2Zmin Phôi 2,446 40,675 38,436 Tiện thô 0,386 36,075 35,696 4,6 2,74 Tiện tinh 0,046 34,975 34,936 1,1 0,76 Tổng cộng 5,7 3,5 - 22 -
23. *) Lượng dư gia công các kich thước giới hạn trung gian của bề mặt trục 0 45 0.039 . Bước công Dung sai Kích thước giới hạn Giới hạn lượng dư nghệ (mm) (mm) Max min 2Zmax 2Zmin Phôi 2,24 50,7 48,461 Tiện thô 0,379 46,1 45,721 4,6 2,74 Tiện tinh 0,039 45 44,961 1,1 0,76 Tổng cộng 5,7 3,5 *) Lượng dư gia công các kich thước giới hạn trung gian của bề mặt trục 0,025 35 f 8( 0,064 )mm . Bước công Dung sai Kích thước giới hạn Giới hạn lượng dư nghệ (mm) (mm)` max min 2Zmax 2Zmin Phôi 2,24 40,675 38,436 Tiện thô 0,379 36,075 35,696 4,6 2,74 Tiện tinh 0,039 34,975 34,936 1,1 0,76 Tổng cộng 5,7 3,5 - 23 -
24. *) Lượng dư gia công các kich thước giới hạn trung gian của bề mặt trục 0.025 32 f 8( 0.064 )mm . Bước công Dung sai Kích thước giới hạn Giới hạn lượng dư nghệ (mm) (mm) Max Min 2Zmax 2Zmin Phôi 2,24 37,675 35,436 Tiện thô 0,379 33,075 32,696 4,6 2,74 Tiện tinh 0,039 31,975 31,936 1,1 0,76 Tổng cộng 5,7 3,5 *) Lượng dư gia công các kich thước giới hạn trung gian của bề mặt trục 0,018 30k6( 0,002 )mm . Bước công Dung sai Kích thước giới hạn Giới hạn lượng dư nghệ (mm) (mm) Max min 2Zmax 2Zmin Phôi 2,22 35,718 33,598 Tiện thô 0,44 31,318 30,878 4.4 2,62 Tiện tinh 0,16 30,075 32,696 1 0,72 Mài tinh 0,02 30,018 29,998 0,3 0,16 5,7 3,5 5.4 Tra dung sai kích thước của các nguyên công trung gian và dung sai kích thước phôi. 1/ Dung sai kích thước của các nguyên công. Để tra dung sai kích thước nguyên công dựa vào cấp chính xác kinh tế của phương pháp gia công. - 24 -
25. Cấp chính xác kinh tế của phương pháp gia công tra bảng 2.35; 2.37 trang 56,57 [HDTKCNCTM]. - Với tiện thô cấp chính xác 12 (h12). - Với tiện tinh cấp chính xác 9 (h9). Tra dung sai kích thước gia công thepo lời khuyên: - với mặt ngoài tra như đối với trục cơ sở: miền duing sai h. - với mặt trong tr như đối với lỗ cơ sở: miền dung sai H. Các kích thước nguyên công đạt được thể hiện trên hình vẽ. 2/ Dung sai kích thước phôi. Phôi được chế tạo bằng phương pháp dập nóng, dung sai và kích thước của vật dập tra theo bảng 3.9 và 3.11 tr 103,105 [1]. Kích thước và dung sai của phôi dập được thể hiện trên bản vẽ chi tiết lồng phôi. - 25 -
26. Chương 6: TÍNH TOÁN VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT. Chế độ cắt hợp lý là chế độ đảm bảo năng suất cao giá thành hạ, khi đạt được những điều kiện kỹ thuật gia công định mức, ngoài ra còn pải tận dụng công suất máy, tiết kiệm vật liệu dao. 6.1. Nguyên công II: Khỏa mặt đầu và khoan tâm. 6.1.1 Chọn máy: Máy phay mặt đầu và khoan tâm MP71M. Bảng 25 (DTKCNCTM). Máy có các thông số sau: + Đường kính gia công (mm): 25 – 125. + Chiều dài chi tiết gia công (mm) 200 – 500. + Giới hạn chạy dao của dao phay (vô cấp) (mm/phút) 20 – 400. + Số cấp tốc độ của dao phay: 6. + Giới hạn số vòng quay của dao phay(vòng /phút): 125 – 712. + Số cấp tốc độ của dao khoan: 6. + Giới hạn số vòng quay của dao khoan(vòng/phút): 238 – 1125. + Giới hạn chạy dao của dao khoan(vô cấp)(mm/phút): 20 – 300. + Công suất động cơ phay – khoan (kW) 7,5 – 2,2. + Kích thước máy: 1630x3140. 6.1.2 Đồ gá. Khối V. 6.1.3 Dụng cụ cắt. Chọn dao phay mặt đầu có vật liệu là P18 và có các thông số sau: D=40 mm, L=2 mm, d=16 mm, Z=10( răng). (Tra bảng 4.92 STTKCNCTM tập 1) Chọn mũi khoan tâm có các thông số sau: d=5mm. D0=18mm, D1=12,5mm, l=6,5mm. (Bảng 4.52 HDTKDCC [3]). 6.1.4 Chế độ cắt. + Khỏa mặt đầu: Chiều sâu cắt 5 mm. - 26 -
27. Chiều sâu mỗi lần phay 2,5 mm. Lượng chạy dao (tra Bảng 5.119 STTKCNCTM tập 2) ta có Sz= 0,08(mm/răng). Số lần căt n=2. Vận tốc cắt (tra bang 5.121 STCNCTM tập 2) ta có Vb=49 m/phút. V=Vb.k1.k2.k3=1.1.1,2.49=58,8(m/phút). Trong đó: k1=1 hệ số tra theo vật liệu gia công. k2=1 hệ số theo loại gia công. k3=1,2 hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao. Là các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt. 1000.v 1000.58,8 n 468,15(vòng / phút) .D 3,14.40 Với D là đường kính của dao phay mặt đầu D=40mm. Chọn lại theo bảng số vòng quay tiêu chuẩn nm<n:nm=400( vòng/phút). Vậy vận tốc cắt cuối cùng là: .D.n v 50,24(m / phút) . 1000 Thời gian cơ bản của nguyên công: L L L 3 3 39,2 T= 1 2 .i 0,14( phút) S.n 10.0,08.400 + Khoan tâm: Chiều sâu khoan t=25 mm. Vận tốc cắt : v=vb.k1.k2.k3=25.1.0,8.1,25=25(m/phút). Trong đó : k1 =1 là hệ số phụ tuộc vào vật liệu gia công. k2=0,8 là hệ số phụ thuộc vào chiều dài cắt và đường kính. k3=1,25 là hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao. Tính vận tốc quay của trục chính : - 27 -
28. 1000.v 1000.25 n 272,66(vong / ph) . 3,14.D 3,14.29,2 Chọn lại số vòng quay của trục chính theo tiêu chuẩn của máy nmáy=250( vòng /phút). Vận tốc cắt cuối cùng là : 3,14.D.n 3,14.29,2.250 V= 23(m / phút) 1000 1000 Thời gian cơ ban của bước khoan tâm : L L 25 2,5 T 1 0,55( phút) . S.n 0,2.250 Trong đó: L1 là khoảng cách vào khoan. L là chiều dài khoan. S là lượng chạy dao. n là số vòng quay của trục chính. 6.2 Nguyên công III: tiện thô 68,15mm . 6.2.1 Chọn máy tiện 1K62. Thông số của máy tiện: - Tốc độ của trục chính: n=12,5 - 2000 (vòng/phút). - Lượng chạy dao doc: Sd=0,07 - 4,16(mm/vòng). - Lượng chay dao ngang: Sngang=0,035 – 2,08(mm/vòng). - Công suất của động cơ: 110 (kW). - Hiệu suất truyền cơ khí: 0,75. - Đường kính gia công lớn nhất: 400 (mm). - Khoảng cách hai đầu tâm dài nhất L=1400(mm). 6.2.2 Đồ gá; Gá trên hai mũi tâm. 6.2.3 Chọn dụng cụ cắt: Vật liệu của dụng cụ cắt T15K6. Kích thước của dao tiện tra bảng 4-5 [2]: Chọn dao tiện đầu thẳng có. h = 16mm, b= 10mm, L = 100mm, =600 , l = 8mm, R = 0,5mm. - 28 -
29. 6.2.4 Xác định chế độ cắt: - Chiều sâu cắt thô t = 2 mm. - Lượng chạy dao : Tra bảng 5-11 tr11[3], ta có S=0,6-1,2 (mm/vòng). Ta chọn cho trường hợp tiện trơn trên máy 1k62. s=0,7mm/vòng. Vận tốc quay của trục chính tra theo bảng 5-64 tr 56 [3] ta được Vb=182 m/phút. Vận tốc tính toán V=Vb.k1.k2.k3 Trong đó: k1 = 1 là hệ số phụ thuộc vào độ cứng của phôi. K2=1 là hệ sô phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao T=60 phút. K3= 0,87 là hệ số phụ thuộc vào góc nghiếng chính . Vậy V=182.1.1.0,87=158,34 (m/phút). Xác định số vòng quay tính toán của trục chính: 1000.158,34 ntt= 740 (vòng/phút). 3,14.68,15 - 29 -
30. Chọn số vòng quay của trục chính theo tiêu chuẩn của máy n m=630 (vòng/phút). 3,14.68,15.800 Vận tốc thực tế Vtt= 171,2(m / ph) . 1000 Tính thời gian cơ bản. L L L 110 2 2 T=1 2 0,2( ph) . S.n 0,7.800 6.3 Nguyên công IV: tiện thô 45,32,30 . 6.3.1 Chọn máy : Chọn máy tiện 1K62. các thông số của máy như ở trên. 6.3.2 Chọn dao và xác định chế độ cắt. 6.3.2.1 Tiện thô 45 . +) Chọn dao tiện : Vật liệu dao thép hợp kim T15k6. Chọn dao đầu cong góc nghiêng chính 90 0 có các thông số hình học sau : tra bảng 4-6 tr 297 [2]. Ta được h=40mm, b=25mm, L=200mm, n=10mm, l=25mm, R=2mm. +) Tra chế độ cắt: Chiều sâu cắt t=2mm. Lượng chạy dao tra theo Bảng 5.11, tr 11,[3] ta có S=0,5-0,9mm/vòng. Chọn s=0,5 mm/vòng. Xác định vận tốc cắt. Tra theo bảng 5.64 tr56 [3] ta có Vb=205 m/phút. Vận tốc tính toán. V=Vb.k1.k2.k3. Trong đó :k1=1 là hệ số phụ thuộc vào độ cứng của vật liệu gia công. k2=0,72 là hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính. K 3=1 là hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao. Vậy v=205.1.0,72.1=147,6 m/phút. Xác định số vòng quay tính toán của máy; - 30 -
31. Mọi chi tiết xin liên hệ Nguyễn Cơ Thạch 0988741318 để lấy thêm tài liệu - 31 -