Bài giảng Thiết kế và chế tạo khuôn ép nhựa - Nội dung: Hệ thống tháo Undercut

Nội dung text: Bài giảng Thiết kế và chế tạo khuôn ép nhựa - Nội dung: Hệ thống tháo Undercut

1. Nội dung: HỆ THỐNG THÁO UNDERCUT
2. NỘI DUNG BÁO CÁO I. Giới thiệu chung. II. Undercut mặt ngoài. III. Undercut mặt trong. IV. Xylanh thủy lực tháo undercut. V. Ren trong (undercut trong dạng tròn xoay). VI. Ren ngoài (undercut ngoài dạng tròn xoay).
3. I. Giới thiệu chung.
4. I. Giới thiệu chung. Một số undercut điển hình
5. I. Giới thiệu chung. Nguyên lý tháo undercut Khuôn ở trạng thái đóng Khuôn ở trạng thái mở
6. I. Giới thiệu chung. Đẩy cưỡng bức bằng tấm tháo
7. II. Undercut mặt ngoài. 1) Tổng quát Tháo undercut mặt ngoài sử dụng lõi trượt
8. II. Undercut mặt ngoài. Các thành phần cơ bản của một hệ thống lõi trượt
9. II. Undercut mặt ngoài. Thông số cơ bản của lõi trượt:
10. II. Undercut mặt ngoài. 2) Thiết kế 1. Chốt xiên Thường sử dụng thép C45, độ cứng sau khi tôi là 35HRC. Hay vật liệu T8, T10, độ cứng sau khi tôi trên 55HRC. Lắp ghép giữa chốt xiên và tấm giữ là lắp chặt H7/m6.
11. II. Undercut mặt ngoài. 2. Con trượt
12. II. Undercut mặt ngoài. 3. Hình dạng ray dẫn
13. II. Undercut mặt ngoài. 4. Cơ cấu định vị
14. II. Undercut mặt ngoài. 5. Khối nêm
15. II. Undercut mặt ngoài. Góc nghiêng của khối nêm
16. II. Undercut mặt ngoài. 3) Tính toán 1. Lực kéo - Trong quá trình phun ép và làm nguội, sản phẩm nhựa bao ở ngoài lõi và thể tích co lại. Để tháo phải thắng lực co rút và lực ma sát. - Công thức tính lực kéo: F = pAcos(f – tanα) / (1 + f sinα1 cosα1)
17. II. Undercut mặt ngoài. 2. Khoảng cách trượt Kéo lõi ra khỏi vị trí khuôn đến nơi không còn ảnh hưởng của lực đẩy. Khoảng cách di chuyển này gọi là khoảng cách trượt. Thông thường khoảng cách trượt được tính bằng chiều sâu của lỗ cộng thêm khoảng cách an toàn thường là 2÷3 mm. Công thức: S = H tan α + (2 ÷3)
18. II. Undercut mặt ngoài. 3. Góc nghiêng của chốt xiên α - Độ lớn của góc nghiêng chốt xiên không chỉ liên quan đến lực uốn của chốt xiên và lực kéo thực hiện được, nhưng cũng được kết nối với chiều dài làm việc của chốt xiên, khoảng cách trượt và hành trình mở khuôn. Góc α thường được chọn trong khoảng 12 ÷ 25°.
19. II. Undercut mặt ngoài. 4. Đường kính của chốt xiên - Công thức tính đường kính chốt xiên có thể suy ra từ vật liệu cơ khí: d = (Fb × L / 0.1 [σb] cos α)1/3 Trong đó: - α: góc nghiêng của chốt xiên - Fb: lực uốn của chốt xiên (N) - [σb]: ứng xuất uốn cho phép, thường là 140 Mpa cho thép cacbon
20. II. Undercut mặt ngoài. 5. Tính toán chiều dài của chốt xiên Chiều dài của chốt xiên
21. III. Undercut mặt trong. 1) Giới thiệu Chốt xiên (lifter) thường được dùng để tháo undercut phía trong. Khi tấm đẩy tiến về phía trước, lõi tháo lỏng di chuyển theo hướng đẩy chi tiết để tháo phần undercut.
22. III. Undercut mặt trong. Trạng thái làm việc của lifter khi đóng và mở khuôn
23. III. Undercut mặt trong. Thông số cơ bản:
24. III. Undercut mặt trong. 2) Thiết kế lõi trượt của chốt xiên Những chú ý chính khi thiết kế: - Mặt bên trong của lõi rút, mặt trên của chốt xiên nên thấp hơn 0.05 ÷ 0.1 mm bề mặt tấm lõi, trong quá trình ép, chốt xiên thực hiện rút lõi, di chuyển mặt trong. Để chặn bán kính va chạm từ phía dưới của sản phẩm nhựa trên lõi rút, mặt dưới phải cao hơn mặt trên của cơ cấu, trong lúc đó, mặt đối xứng di chuyển S của bán kính bo cơ cấu phải được cung cấp với S1 cái mà rộng hơn S. Vì vậy, chướng ngại như bờ có thể tránh va chạm trên lõi rút. S1 > S. - Góc nghiêng của chốt β nên lấy trong khoảng 5÷25°, còn góc dẫn hướng α trên lõi rút của cơ cấu nên nhỏ hơn hoặc bằng β, α ≤ β. Ngăn chặn sự va chạm giữa chốt xiên và phần vát của lõi nhô ra.
25. III. Undercut mặt trong. - Cơ cấu với chức năng hồi, chiều dài của gờ tròn tốt nhất là nên rộng hơn có thể, 4 góc của con trượt nên làm góc tròn để thuận lợi cho quá trình phay. Thiết kế đảm bảo vững vàng và chắc chắn của cơ cấu hồi và mở rộng khoảng cách của quá trình. - Khi ma sát trượt xuất hiện giữa chốt xiên và tấm giữ của tấm đẩy, cần phải tôi cứng bề mặt để nâng cao tính chống mài mòn. Các thông số của chốt xiên
26. IV. Xylanh thủy lực tháo undercut. Lõi mặt bên được kìm bằng nêm Lõi mặt bên kìm bằng xilanh
27. IV. Xylanh thủy lực tháo undercut. Tháo lõi mặt bên bằng xilanh thủy lực
28. IV. Xylanh thủy lực tháo undercut. Khuôn mở và xilanh rút lõi mặt bên Lõi mặt bên trên khuôn cái
29. IV. Xylanh thủy lực tháo undercut. Ví dụ chi tiết có 3 lỗ ngang (undercut) cần phải dùng xilanh thủy lực
30. IV. Xylanh thủy lực tháo undercut. Ví dụ chi tiết có rãnh rộng ngang (undercut)
31. V. Ren trong (undercut trong dạng tròn xoay). 1) Dùng lõi gập Cấu tạo lõi gập chuẩn DME
32. V. Ren trong (undercut trong dạng tròn xoay). Hoạt động: - Giai đoạn 1: khi khuôn mở, lõi gập chưa hoạt động. Sản phẩm vẫn dính trên lõi. Vị trí khuôn mở
33. V. Ren trong (undercut trong dạng tròn xoay). - Giai đoạn 2: Tấm đẩy hoạt động, lõi gập co lại do hệ thống đẩy tiến về phía trước. Sản phẩm được nới lỏng. Đẩy giai đoạn 1
34. V. Ren trong (undercut trong dạng tròn xoay). - Giai đoạn 3: Tấm tháo hoạt động, tiến về phía trước. Sản phẩm rơi ra ngoài. Đẩy giai đoạn 2
35. V. Ren trong (undercut trong dạng tròn xoay). 2) Dùng thiết bị tháo ren Sử dụng cơ cấu thanh răng bánh răng để tháo ren trong
36. V. Ren trong (undercut trong dạng tròn xoay). Dùng xilanh tác động tháo undercut
37. VI. Ren ngoài (undercut ngoài dạng tròn xoay). Tháo undercut ngoài bằng chốt bung
38. VI. Ren ngoài (undercut ngoài dạng tròn xoay). Cấu tạo ống bung
39. VI. Ren ngoài (undercut ngoài dạng tròn xoay). Hoạt động: - Giai đoạn 1: khuôn ở trạng thái đóng. Sản phẩm nằm trong khuôn. Vị trí khuôn đóng
40. VI. Ren ngoài (undercut ngoài dạng tròn xoay). - Giai đoạn 2: khi khuôn mở, ống bung sẽ bung ra. Sản phẩm được nới lỏng. Vị trí khuôn mở
41. VI. Ren ngoài (undercut ngoài dạng tròn xoay). - Giai đoạn 3: hệ thống đẩy hoạt động, ống đẩy tiến về phía trước. Sản phẩm được đẩy rơi ra ngoài Đẩy tháo sản phẩm