Bài giảng Quản trị vận hành - Chương 10: MRP và ERP - Đinh Bá Hùng Anh

Nội dung text: Bài giảng Quản trị vận hành - Chương 10: MRP và ERP - Đinh Bá Hùng Anh

1. Chương 10 MRP và ERP Biên soạn: TS. Đinh Bá Hùng Anh Tel: 01647.077.055/090.9192.766 Mail: anhdbh_ise7@yahoo.com Chương 10: MRP & ERP 10 – 1
2. Nội dung • MRP là gì? 10.1 •Cấu trúc MRP 10.2 • Xác định cỡ lô 10.3 •MRP II 10.4 •Kế hoạch nguồn lực doanh nghiệp ERP 10.5 Chương 10: MRP & ERP 10 – 2
3. MRP là gì? Nhu cầu phụ thuộc  Có số lượng của sản phẩm sẽ xác định được nhu cầu phụ thuộc;  MRP được dùng khi lập được kế hoạch sản xuất cho sản phẩm cuối. Các thành phần của mô hình MRP 1. Lệnh sản xuất MPS 2. Kế hoạch nguyên liệu BOM 3. Lượng tồn kho 4. Đặt hàng 5. Thời gian sản xuất Chương 10: MRP & ERP 10 – 3
4. Lập kế hoạch sản xuất Nhu cầu Mức tồn kho Tài chính, khách hàng tiền tệ (Tiếp thị) Năng lực nhà Kế hoạch thầu phụ nhân lực Quản trị đầu tư Kế hoạch sản Thiết kế kỹ xuất tổng thể thuật (hoàn chỉnh) Thay đổi kế hoạch tổng thể? Lệnh sản xuất Hình 10.1 Chương 10: MRP & ERP 10 – 4
5. Lập kế hoạch sản xuất Lệnh sản xuất Thay đổi lệnh Thay đổi nhu cầu? sản xuất? Kế hoạch nguyên liệu Thay đổi nguồn lực? Kế hoạch nguồn lực No Thực hiện Khả thi? đúng kế Yes hoạch? Thực hiện kế hoạch nguồn lực Thực hiện kế hoạch nguyên liệu Hình 10.1 Chương 10: MRP & ERP 10 – 5
6. Lập kế hoạch sản xuất Kế hoạch sản xuất tổng thể Tháng Giêng Hai Kế hoạch sản xuất tổng thể 1.500 1.200 (Tổng Loa) Tuần 12345678 Lệnh sản xuất (Chủng loại và số lượng mỗi loại) Loa 240-watt 100 100 100 100 Lao 150-watt 500 500 450 450 Loa 75-watt 300 100 Hình 10.2 Chương 10: MRP & ERP 10 – 6
7. Lệnh sản xuất MPS  Chỉ ra số lượng và thời điểm sản xuất;  MPS là yêu cầu, mệnh lệnh đọc ra từ kế hoạch tổng thể, không phải dự báo.  Khi chuyển từ lệnh sang thực hiện, mỗi bước phải được kiểm tra tính khả thi;  Thiết lập cho các chi tiết, sản phẩm cụ thể, có thời gian hợp lý. Chương 10: MRP & ERP 10 – 7
8. Kế hoạch nguyên liệu BOM Mức Cấu trúc sản phẩm A 0 A Loa có kích 1 B(2) Loa không kích C(3) E E F Lắp mạch 2 (2) (2) (2)kích cho loa 3 D(2) Vành loa G(1) D(2) Mạch kích Loa 3 tấc Loa 3 tấc Chương 10: MRP & ERP Hình 10.3: Vật tư để lắp loa A (240 Watt) 10 – 8
9. Kế hoạch nguyên liệu BOM Chi tiết B: 2 × số lượng A = (2)(50) = 100 Chi tiết C: 3 × Số lượng A = (3)(50) = 150 Chi tiết D: 2 × Số lượng B + 2 × Số lượng F = (2)(100) + (2)(300) = 800 Chi tiết E: 2 × Số lượng B + 2 × Số lượng C = (2)(100) + (2)(150) = 500 Chi tiết F: 2 × Số lượng C = (2)(150) = 300 Chi tiết G: 1 × Số lượng F = (1)(300) = 300 Chương 10: MRP & ERP 10 – 9
10. Kế hoạch nguyên liệu BOM Phải có D và E tại Bắt đầu sản xuất D đây để bắt đầu B 1tuần 2 tuần để D sản xuất B 2 tuần E A 2 tuần 1 tuần 2 Tuần E1 tuần G C 3 tuần F 1 tuần D |||||||| 12345678 Thời gian: Tuần Hình 10.4:Cấu trúc pha thời gian sản xuất Chương 10: MRP & ERP 10 – 10
11. Yêu cầu vật tư  Bắt đầu với kế hoạch sản xuất cho hạng mục cuối, 50 sản phẩm A vào tuần thứ 8;  A cần một tuần để hoàn thành, tức là B và C phải có ở tuần thứ 7. Bước này thường được gọi là dịch thời gian sản xuất hay pha thời gian;  Từ kế hoạch vật tư BOM, mỗi A yêu cầu 2 B do vậy cần 2*50 = 100 hạng mục B;  B cần 2 tuần để sản xuất, do vậy phải đặt hàng B vào tuần 5;  Quá trình cứ tiếp diễn cho toàn bộ bảng kế hoạch vật tư;  Xử lý BOM theo mức bằng cách nhân hạng mục con với số lượng hạng mục mẹ;  Mỗi hạng mục chỉ xuất hiện ở một mức trong kế hoạch vật tư BOM. Chương 10: MRP & ERP 10 – 11
12. Yêu cầu vật tư Tuần 12345678T.gian SX A. Ngày yêu cầu50 Ngày đặt hàng 50 1 tuần B. Ngày yêu cầu 100 Ngày đặt hàng 100 2 tuần C. Ngày yêu cầu 150 Ngày đặt hàng 150 1 tuần E. Ngày yêu cầu 200 300 Ngày đặt hàng 200 300 2 tuần F. Ngày yêu cầu 300 Ngày đặt hàng 300 3 tuần D. Ngày yêu cầu 600 200 Ngày đặt hàng 600 200 1 tuần G. Ngày yêu cầu 300 Ngày đặt hàng 300 2 tuần Chương 10: MRP & ERP 10 – 12
13. Yêu cầu vật tư Cỡ Thời Tồn Tồn Phân MứcHạng Tuần lô gian kho kho an bổ mục sx toàn 12345678 110- - 0 ALệnh sản xuất 50 Hàng sẽ nhận Tồn kho 10 10 10 10 10 10 10 10 Yêu cầu thực40 Nhận 40 Đặthàng 40 215- - 1BLệnh sản xuất 80A Hàng sẽ nhận Tồn kho 15 15 15 15 15 15 15 Yêu cầu thực65 Nhận65 Đặthàng 65 Chương 10: MRP & ERP 10 – 13
14. Yêu cầu vật tư 120- -1CLệnh sản xuất 120A Hàng sẽ nhận Hiệncó 20 20 20 20 20 20 20 Yêu cầu thực 100 Nhận 100 Đặt hàng 100 210- -2ELệnh sản xuất 130B 200C Hàng sẽ nhận Hiệncó 10 10 10 10 10 Yêu cầu thực 120 200 Nhận 120 200 Đặt hàng 120 200 Chương 10: MRP & ERP 10 – 14
15. Yêu cầu vật tư 35 - -2FLệnh sản xuất 200C Hàng sẽ nhận Tồn kho 5 5 5 5 5 5 Yêu cầu thực 195 Nhận 195 Đặt hàng 195 110- -3DLệnh sản xuất 390F 130B Hàng sẽ nhận Tồn kho 10 10 10 10 Yêu cầu thực 380 130 Nhận 380 130 Đặt hàng 380 130 20 - -3GLệnh sản xuất 195F Hàng sẽ nhận Tồn kho 0 Yêu cầu thực 195 Nhận 195 Đặt hàng 195 Chương 10: MRP & ERP 10 – 15
16. Yêu cầu vật tư — Bắt đầu từ lệnh sản xuất 50 hạng mục A vào tuần thứ 8 — Trong kho còn tồn 10 A nên chỉ cần sản xuất 40 A. Yêu cầu sản xuất thực tế = Lệnh sản xuất – Tồn kho — Dựa vào thời gian sản xuất, sẽ phải nhận 40 A vào tuần 7 — Lệnh sản xuất cho B sẽ là 80 vào tuần 7 — Kho tồn 15 B nên chỉ yêu cầu 65B vào tuần thứ 7; — Với thời gian sản xuất 2 tuần, đặt hàng 65 B vào tuần 5. Yêu cầu sản xuất thực tế Lệnh sản Tồn Hàng sẽ + Phân bổ – + = Yêu cầu xuất kho nhận thực Tổng yêu cầu Tồn kho Chương 10: MRP & ERP 10 – 16
17. Yêu cầu vật tư Mẫu tờ lập kế hoạch vật tư MRP Cỡ Thời Tồn Tồn Phân Mức Hạng Thời điểm lô gian kho kho an bổ thấp mục sx toàn 1 234 567 8 10 0100ZLệnh sản xuất90 Hàng sẽ nhận0 Tồn kho 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Yêu cầu thực90 Nhận90 Đặthàng 90 Hình 10.5 Chương 10: MRP & ERP 10 – 17
18. Quản lý MRP Tồn kho an toàn  Kế hoạch vật tư BOM, bảng kiểm kê kho, lượng đặt hàng và sản xuất có thể không hoàn hảo, tồn kho để giảm rủi ro;  Trị tồn kho an toàn: min. Siêu thị  Các hạng mục được dùng bởi nhiều sản phẩm đặt ở khu vực dùng chung thì được gọi là siêu thị;  Các hạng mục được lấy ra tự do khi cần;  Tồn kho để bảo đảm sử dụng hệ thống JIT và sản xuất theo quá trình;  Các hạng mục dùng chung thì không cần lập kế hoạch bởi hệ thống MRP. Chương 10: MRP & ERP 10 – 18
19. Xác định cỡ lô 1. Kỹ thuật đặt hàng “Lô theo yêu cầu”: Đặt hàng dựa vào yêu cầu thực • Có thể không khả dĩ • Nếu phí chuẩn bị sản xuất cao, đặt hàng kiểu này có thể đắt; 2. Đặt hàng kinh tế EOQ Để áp dụng EOQ phải biết nhu cầu nhưng hệ thống MRP thường dùng cho hệ thống chưa biết nhu cầu hay nhu cầu biến động. 3. Cân đối thời kỳ (Part Period Balancing PPB) dựa vào đặt hàng của tương lai để xác định cỡ lô kinh tế. Chương 10: MRP & ERP 10 – 19
20. Lô theo yêu cầu Phí lưu kho = 1$/tuần; chuẩn bị SX = 100$; Thời gian SX = 1 tuần 12345678910 Lệnh sản xuất 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55 Hàng sẽ nhận Tồn kho 35 35 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Yêu cầu thực 0 30 40 0 10 40 30 0 30 55 Nhận 3040 104030 3055 Đặt hàng 30 40 10 40 30 30 55 Không có tồn kho. Phí lưu kho = 0 Cần 7 lần chuẩn bị sản xuất, chi phí = 7 ×100$ = 700$ Chương 10: MRP & ERP 10 – 20
21. Cỡ lô kinh tế EOQ Phí lưu kho = 1 $/tuần; Chuẩn bị sản xuất = 100 $; Thời gian sản xuất = 1 tuần; Lượng sản xuất trung bình theo lệnh/tuần = 27; EOQ = 73 12345678910 Lệnh sản xuất 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55 Hàng sẽ nhận Tồn kho 35 35 0 43 3 3 66 26 69 69 39 Yêu cầu thực 0 30 0 0 7 0 4 0 0 16 Nhận73737373 Đặt hàng 73 73 73 73 Q* = 2DS/H = (2×1404×100)/52 = 73 Nhu cầu hàng năm = 1.404 (27/tuần × 52 tuần) Tổng chi phí = Chuẩn bị sản xuất + Lưu kho = (4 × 100$) + (353 × 1$) = 753 $ Chương 10: MRP & ERP 10 – 21
22. Cân đối thời kỳ PPB 12345678910 Lệnh sản xuất 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55 Hàng sẽ nhận Tồn kho 35 Yêu cầu thực Nhận Đặt hàng Phí lưu kho = 1$ /tuần; Chuẩn bị sản xuất = 100$; Thời gian sản xuất = 1 tuần, EPP (economic part period) = 100 đơn vị Chương 10: MRP & ERP 10 – 22
23. Thời điểm cân bằng PPB Thời điểmCỡ lô kết hợp Chi phí Kết hợp(Tổng nhu cầu thực) Thời điểm Chuẩn bị Lưu kho Tổng 2300 2, 3 70 40 = 40 × 1 2, 3, 4 70 40 2, 3, 4, 5 80 70 = 40 × 1 + 10 × 3 100+ 70= 170 2, 3, 4, 5, 6 120 230 = 40 × 1 + 10 × 3 + 40 × 4 Kết hợp 2 - 5 có trị thời điểm gần với EPP nhất 6400 6, 7 70 30 = 30 × 1 6, 7, 8 70 30 = 30 × 1 + 0 × 2 6, 7, 8, 9 100 120 = 30 × 1 + 30 × 3 100+= 120 220 Kết hợp 6 - 9 có trị thời điểm gần với EPP nhất 10 55 0 100+= 0 100 Tổng chi phí 300+= 190 490 Chương 10: MRP &Phí ERP lưu kho = 1 $ /tuần; chuẩn bị sản xuất = 100 $; EPP = 100 đơn vị 10 – 23
24. Thời điểm cân bằng PPB 12345678910 Lệnh sản xuất 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55 Hàng sẽ nhận Tồn kho 35 35 0 50 10 10 0 60 30 30 0 Yêu cầu thực 0 30 0 0 0 40 0 0 0 55 Nhận 80 100 55 Đặt hàng 80 100 55 Phí lưu kho = 1 $ /tuần; chuẩn bị sản xuất = 100 $; Thời gian sản xuất: 1 tuần; EPP = 100 đơn vị. Chương 10: MRP & ERP 10 – 24
25. Xác định cỡ lô Ba cỡ lô ở ví dụ trên Lô theo yêu cầu 700 $ EOQ 753 $ PPB 490 $  Dùng Lô theo yêu cầu khi đạt được hệ thống JIT;  Với chi phí chuẩn bị sản xuất lớn và nhu cầu ổn đinh, PPB, Wagner-Whitin, hay EOQ sẽ cho kết quả tốt. Chương 10: MRP & ERP 10 – 25
26. MRP II á MRP vòng lặp: Đầu vào là nguồn lực, MPS và kế hoạch sản xuất. á MRP kế hoạch nguồn lực • Hình thành báo cáo các nguồn lực cụ thể • Lập kế hoạch nguồn lực • Thay đổi MRP hiện tại bằng cách kế hoạch lại á Khi áp dụng hệ thống MRP, dữ liệu về kho được hỗ trợ bởi những thông tin sau: • Giờ lao động • Chi phí nguyên vật liệu • Đầu tư • Nguồn lực khác ) Hệ thống này được gọi là MRP II hay Kế hoạch nguồn lực Chương 10: MRP & ERP 10 – 26
27. Cấu trúc MRP Dữ liệu Đầu ra báo cáo MRP báo cáo BOM Lệnh sản xuất thời điểm MRP báo cáo ngày Sản xuất Kế hoạch đặt hàng Tồn kho Chương Lời khuyên đặt hàng trình MRP Báo cáo bổ sung Đặt hàng Đặt hàng sớm, muộn hay không cần thiết Qui mô đặt hàng quá bé hay lớn Hình 10.6 Chương 10: MRP & ERP 10 – 27
28. MRP kế hoạch nguồn lực Tuần 56 78 A. Đơn vị (Thời gian sản xuất 1 tuần) 100 Lao động: 10 giờ/1 đơn vị 1,000 Máy: 2 giờ/đơn vị 200 Chi trả: 0$/đơn vị 0 B. Đơn vị (Thời gian sản xuất 2 tuần, 2 cho 1 đơn vị yêu cầu) 200 Lao động: 10 giờ/đơn vị 2,000 Máy: 2 giờ/đơn vị 400 Chi trả: Nguyên liệu 5$/đơn vị 1,000 C. Đơn vị (Thời gian sản xuất/4 tuần, 3 Cho 1 đơn vị yêu cầu) 300 Lao động: 2 giờ/đơn vị 600 Máy: 1 giờ/đơn vị 300 Chi trả: Nguyên liệu 10$/đơn vị 3,000 Chương 10: MRP & ERP 10 – 28
29. MRP vòng Kế hoạch sản xuất lặp Kế hoạch sản xuất Kế hoạch ng.lực Lệnh sản xuất Nguồn lực No Khả thi? Đủ nguồn lực Kế hoạch Yes Yêu cầu vật tư Yêu cầu nguồn chi tiết lực chi tiết Điều khiển SX Điều khiển ng.lực (Điều độ chi tiết) (Năng suất các trạm) Thực hiện Danh sách Báo cáo (H.thống lặp lại) nhiệm vụ vào-ra Thường dùng No JIT No Đạt năng Yes Đạt năng suất c.tiết? suất t.bình? (chi tiết) (tổng thể) Thực hiện Chương 10: MRP & ERP kế hoạch Hình 10.7 10 – 29
30. Kế hoạch nguồn lực doanh nghiệp ERP (Enterprise Resource Planning ERP) 1. Nới rộng MRP đến khách hàng và nhà cung cấp • Tự động hóa và tích hợp nhiều tác vụ • Chia sẽ thông tin doanh nghiệp và tác vụ • Xử lý thông tin thời gian thực 2. Kết hợp doanh nghiệp từ nhà cung cấp đến khách hàng 3. ERP bao gồm • MRP căn bản • Tài chính • Nhân sự • Chuổi cung ứng • Hậu mãi Chương 10: MRP & ERP 10 – 30
31. ERP và Bộ phận tiếp thị Tài chính/ Đặt hàng Kế toán Đơn Chuyển vận hàng (cấu hình sản /phân phối MRP Nhận tài phẩm, quản lý) khoản Lệnh sản xuất Sinh lệnh Quản lý Hóa đơn Chi trả đặt tồn kho vật tư hàng MRP ERP Chi trả sản Trình tự xuất công việc Đặt hàng & Điều độ & lead time lead time Quản trị chuổi cung ứng Bán hàng (Kế hoạch, EDL, quản lý Hình 10.8 nhà cung cấp, ) Chương 10: MRP & ERP 10 – 31
32. Kế hoạch nguồn lực doanh nghiệp ERP 1. ERP dễ tùy biến để đạt yêu cầu doanh nghiệp 2. ERP tích hợp với hệ thống sản xuất tích hợp EAI (Enterprise application integration software ), ERP phụ trách: • Quản lý nhà xưởng • Logistics • Danh mục thiết bị điện • Quả trị chất lượng 3. ERP có tiềm năng: • Giảm chi phí giao dịch • Tăng tốc độ và độ chính xác thông tin 4. Là yếu tố chiến lược để áp dụng hệ thống JIT và sản xuất tích hợp. Chương 10: MRP & ERP 10 – 32
33. Kế hoạch nguồn lực doanh nghiệp ERP Ưu điểm của ERP 1. Tích hợp chuỗi cung ứng, sản xuất và quản trị 2. Xây dựng cơ sở dữ liệu dùng chung 3. Gia tăng sự hợp tác Nhược điểm của ERP 1. Đắt 2. Để áp dụng, có thể phải thay đổi qui trình. 3. Phức tạp 4. Chưa hoàn thiện 5. Vấn đề nhân sự Chương 10: MRP & ERP 10 – 33
34. Phần mềm SAP với module ERP Tiền đến tiền Quản lý tài chính:: Chứng từ nhậnHoạt động sản xuấtQuản lý tièn Chứng từ chi trả Chi tiêu Quản lý tài sản Phân phối: Thiết kế để chế tạo Nhập nguyên liệu: Tiếp thị Giải quyết các vấn đề về sản xuất: Nhà thầu Xử lý đơn đặt hàng Thiết kế Báo cáo phân xưởng Yêu cầu Chuyển vận Gia công Hợp đồng, quản trị dự án Đặt hàng Quản lý hồ sơ Bảo dưỡng Quản lý h.đồng con Hợp đồng Chăm sóc khách hàng After sales service Logistics Bảo dưỡng Tuyển dụng - sa thải Cung cấp từ nhà thầu Giải quyết các vẫn đề về nhân công, tiền lương Chi trả nhà thầu và định hướng các hoạt động: -Thời gian và công việc - Tiền lương -Du lịch và chi tiêu Kho đến phân phối – quản lý kho Tồn Kho Dự báo Quản lý kho Kế hoạch phân phối Cung cấp Gia công Chương 10: MRP & ERP Hình 10.910 – 34
35. Tài liệu tham khảo [1] Heizer/Render, “Operations Management”, NXB Pearson 2008. [2] Đồng thị Thanh Phương, “Quản trị sản xuất”, NXB Thống kê 2008. Chương 10: MRP & ERP 10 – 35