›
›

Bài giảng Công nghệ chế tạo máy - Chương 4: Chẩn - Trương Đức Phúc

pdf 62 trang ngocly 1490
Download
Bạn đang xem 20 trang mẫu của tài liệu "Bài giảng Công nghệ chế tạo máy - Chương 4: Chẩn - Trương Đức Phúc", để tải tài liệu gốc về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên

Tài liệu đính kèm:

  • pdfbai_giang_cong_nghe_che_tao_may_chuong_4_chan_truong_duc_phu.pdf

Nội dung text: Bài giảng Công nghệ chế tạo máy - Chương 4: Chẩn - Trương Đức Phúc

  1. BÀI GIẢNG CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ chế tạo máy Viện Cơ khí - ĐHBKHN T1 Hà nội, 1/2015
  2. Công nghệ Chế tạo máy Chương 4. Chuẩn
  3. I. Khái niệm Khi gia công chi tiết cần có một vị trí xác định so với máy hoặc đồ gá. Chi tiết có các bề mặt: Bề mặt định vị: 1,2 Bề mặt kẹp chặt: 3 Bề mặt gia công: 4,5 Bề mặt tự do: 6,7,8 TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  4. II. Định nghĩa • “Chuẩn là tập hợp những bề mặt, những đường, những điểm mà người ta căn cứ vào đó để xác định vị trí của các bề mặt, đường hoặc điểm khác của bản thân chi tiết hoặc của chi tiết khác” • Như vậy, chuẩn có thể là bề mặt, đường hoặc điểm TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  5. III. Phân loại chuẩn • 1. Chuẩn thiết kế • 2. Chuẩn công nghệ TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  6. 1. Chuẩn thiết kế • Là những bề mặt, đường hoặc điểm được dùng để thiết kế chi tiết • Chuẩn thiết kế có thể là: chuẩn thực hoặc chuẩn ảo Chuẩn thực (mặt A) Chuẩn ảo (điểm O) TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  7. 2. Chuẩn công nghệ • Chuẩn công nghệ chia ra: − Chuẩn gia công − Chuẩn lắp ráp − Chuẩn đo lường (chuẩn kiểm tra) TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  8. 2.1. Chuẩn gia công Nếu gá đặt để tự động đạt kích thước H thì mặt A làm hai nhiệm vụ: mặt tỳ và mặt định vị (a) Nếu gá chi tiết theo đường vạch dấu B thì mặt A làm nhiệm vụ mặt tỳ (b), còn chuẩn định vị là đường vạch dấu B TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  9. 2.1.1. Chuẩn thô • Là chuẩn chưa được gia công • Chuẩn thô cần phải bằng phẳng, không có gồ ghề, không có hư hỏng • Chỉ trong trường hợp phôi đưa vào xưởng đã ở dạng gia công sơ bộ thì chuẩn thô mới là những bề mặt đã qua gia công. Những trường hợp này thường gặp trong chế tạo máy hạng nặng. Ở đó, các chi tiết rèn lớn chuyển đến đã qua tiện thô với mục đích phát hiện phế phẩm khi tạo phôi, vận chuyển và gia công dễ dàng. TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  10. 2.1.2. Chuẩn tinh • Là chuẩn đã qua gia công. Chuẩn tinh chia ra: − Chuẩn tinh chính (chuẩn dùng khi gia công và lắp ráp-lỗ A trên hình a) − Chuẩn tinh phụ (chuẩn chi được dùng khi gia công mà không dùng khi lắp ráp- mặt 1 và lỗ 2 trên hình b, mặt lỗ tâm trên hình c) (c) (a) (b) TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  11. 2.2. Chuẩn lắp ráp • Là chuẩn được dùng để xác định vị trí tương quan của các chi tiết khác nhau của một bộ phận máy trong quá trình lắp ráp • Các bánh răng, bạc chuẩn lắp ráp là lỗ và mặt đầu • Chuẩn lắp ráp có thể trùng với mặt tỳ lắp ráp cũng có khi không TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  12. 2.3. Chuẩn đo lường • Chuẩn đo lường (chuẩn kiểm tra) là chuẩn căn cứ vào đó để đo hay kiểm tra kích thước, hình dáng hình học hoặc vị trí tương quan • Trong thực tế có khi chuẩn thiết kế, chuẩn gia công, chuẩn lắp ráp và chuẩn đo lường trùng nhau hoặc không trùng nhau VD: khi kiểm tra độ đồng tâm của các bậc trục, thường dùng 2 lỗ tâm làm chuẩn, chuẩn này là chuẩn kiểm tra TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  13. IV. Quá trình gá đặt chi tiết Mục đích của quá trình gá đặt??? TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  14. IV. Quá trình gá đặt chi tiết • 1. Quá trình định vị • 2. Quá trình kẹp chặt TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  15. 1. Quá trình định vị • Xác định vị trí chính xác của chi tiết: hình a: chi tiết được định vị bằng mặt B để đạt kích thước H, gốc KT là bàn máy hoặc bề mặt đồ định vị. Gá đặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm: sau khi đưa chi tiết lên mâm cặp, vặn cho các chấu tiến vào, sao cho tâm chi tiết trùng với tâm máy. Lúc này quá trình định vị kết thúc. B TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  16. 2. Quá trình kẹp chặt • Là quá trình cố định vị trí của chi tiết sau khi đã định vị để chống lại tác dụng của ngoại lực (chủ yếu là lực cắt) trong quá trình gia công làm xê dịch chi tiết sau khi đã định vị • Quá trình kẹp chặt xảy ra sau quá trình định . vị, chỉ khi nào quá trình định vị kết thúc thì mới bắt đầu quá trình kẹp chặt. Không bao giờ làm ngược lại. TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  17. V. Các phương pháp gá đặt chi tiết • 1. Phương pháp rà gá • 2. Phương pháp tự động đạt kích thước TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  18. 1. Phương pháp rà gá • Có hai PP rà gá: rà trực tiếp trên máy và rà theo đường vạch dấu. Theo PP này thì công nhân dùng mắt với dụng cụ như bàn rà, mũi rà, đồng hồ so hoặc ống kính quang học (trên máy doa tọa độ) để xác định vị trí của chi tiết so với máy và dụng cụ cắt • PP rà gá được dùng trong SX nhỏ hay đơn chiếc hoặc trong những trường hợp mặt phôi quá thô không thể dùng đồ gá được TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  19. 1a. Ưu điểm của PP rà gá • Có thể đạt ĐCX cao (dùng đồng hồ chính xác và tay nghề công nhân) • Tận dụng một số phôi không chính xác để phân bố đều lượng dư • Loại trừ ảnh hưởng của mòn dao • Không cần đồ gá phức tạp TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  20. 1b. Nhược điểm của PP rà gá • Tốn thời gian cho rà gá • Bậc thợ phải cao • Khi rà theo đường vạch dấu sẽ có sai số vì đường vạch dấu có kích thước TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  21. 2. Phương pháp tự động đạt kích thước • Theo phương pháp này thì dụng cụ cắt có vị trí tương quan cố định so với chi tiết (vị trí đã điều chỉnh). Vị trí này nhờ các cơ cấu định vị của đồ gá đảm bảo • Khi gia công theo phương pháp TĐ đạt kích thước thì máy và dao được điều chỉnh trước • Phương pháp được sử dụng trong SX lớn TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  22. 2a. Ư/điểm của PP tự động đạt k/thước • Đảm bảo ĐCX gia công, ít phụ thuộc vào tay nghề của công nhân • Sau khi gá, cắt một lần là đạt kích thước • Năng suất gia công cao TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  23. 2b. N/điểm của PP TĐ đạt kích thước • Chi phí tiền và thời gian cho việc điều chỉnh • Chi phí cho việc chế tạo phôi chính xác • Chi phí cho việc chế tạo đồ gá • Nếu dao mòn nhanh sẽ ảnh hưởng đến kích thước gia công TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  24. VI. Nguyên tắc 6 điểm khi định vị chi tiết • Một vật rắn trong không gian có 6 bậc tự do khi ta đặt vào hệ tọa độ Đề-các (hệ tọa độ không gian 3 chiều). 6 bậc tự do là: 3 bậc xoay xung quanh 0X, 0Y và 0Z; 3 bậc tự do tịnh tiến dọc trục 0X, 0Y và 0Z TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  25. VI. Nguyên tắc 6 điểm khi định vị chi tiết TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  26. 1. Một số qui định về số bậc tự do • Một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do • Khối V dài hạn chế 4 bậc tự do • Khối V ngắn hận chế 2 bậc tự do • Chốt trụ dài hạn chế 4 bậc tự do • Chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do • Chốt trám hạn chế 1 bậc tự do • Hai mũi tâm hạn chế 5 bậc tự do (gá trên máy tiện hoặc máy mài) • Mâm cặp 3 chấu tự định tâm hạn chế 4 hoăc 2 bậc tự do tùy từng trường hợp TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  27. 1. Một số qui định về số bậc tự do TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  28. 1. Một số qui định về số bậc tự do TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  29. 1. Một số qui định về số bậc tự do TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  30. 1. Một số qui định về số bậc tự do TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  31. 1. Một số qui định về số bậc tự do TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  32. 2. Siêu định vị • Trong trường hợp một bậc tự do được hạn chế quá một lần thì sẽ sinh ra siêu định vị a) Mặt phẳng và chốt trụ dài (3+4=7). Như vậy là siêu định vị b) Nếu ta cố tình cho mặt phẳng tiếp xúc với mặt tỳ thi chôt định vị sẽ bị bẻ cong TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  33. VII. Nguyên tắc chọn chuẩn • Mục đích chọn chuẩn: − Đảm bảo chất lượng gia công − Nâng cao năng suất và hạ giá thành TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  34. 1. Chọn chuẩn cho chi tiết dạng hộp -Trường hợp đúc đặc ta lấy A làm chuẩn để gia công lỗ 0, sau đó lấy 0 làm chuẩn để gia công A, cuối cùng lấy A làm chuẩn để gia công B -Trường hợp lỗ đúc rỗng: lấy lỗ làm chuẩn để gia công A rồi sau đó lấy A làm chuẩn để gia công B và 0 TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  35. 2. Chọn chuẩn cho vỏ động cơ điện Khi g/c vỏ động cơ điện phải đảm bảo độ dày của thành đều đặn. Nếu lấy lỗ A làm chuẩn thô để g/c mặt đáy C, sau đó lấy C làm chuẩn để g/c lỗ A sẽ đảm bảo độ đồng tâm giữa lỗ A và mặt B. Khi không có đồ gá thì lấy dấu lỗ A để đảm bảo thành lỗ giữa A và B có bề dày đều đặn. Làm như vậy chính là lấy lỗ A làm chuẩn định vị TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  36. 3. Nguyên tắc chọn chuẩn thô (1) • Nếu chi tiết có một bề mặt không g/c thì chọn bề mặt đó làm chuẩn thô. Ví dụ: Hình a: lấy A làm chuẩn thô để g/c các bề mặt B,C,D. Hình b: lấy mặt trong không cần g/c làm chuẩn thô để g/c mặt ngoài, như vậy đảm bảo độ đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt trong TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  37. 3. Nguyên tắc chọn chuẩn thô (2) • Nếu chi tiết có một số bề mặt không cần g/c thì lấy bề mặt không g/c nào có yêu cầu ĐCX cao về vị trí tương quan đối với bề mặt g/c làm chuẩn thô. Ví dụ: Các mặt A và B đều không cần gia công. ta chọn mặt A làm chuẩn thô để g/c lỗ. Như vậy, sẽ đảm bảo độ đồng tâm giữa lỗ và mặt ngoài TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  38. 3. Nguyên tắc chọn chuẩn thô (3) • Chi tiết có nhiều bề mặt cần g/c thi chọn bề mặt nào có lượng dư đều và nhỏ làm chuẩn thô. Ví dụ: g/c băng máy tiện: lấy B làm chuẩn để g/c mặt A, sau đó lấy A làm chuẩn để g/c mặt B vì B khi đúc nằm ở nửa khuôn dưới nên có lượng dư đều và nhỏ hơn. TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  39. 3. Nguyên tắc chọn chuẩn thô (4) • Chuẩn thô phải tương đối bằng phẳng, không có gồ ghề, đậu rót, đậu ngót TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  40. 3. Nguyên tắc chọn chuẩn thô (5) • Chuẩn thô chi được dùng một lần. Ví dụ: khi gia công trục bậc, nếu lấy mặt 2 làm chuẩn thô để g/c mặt 3, sau đó lại lấy mặt 2 làm chuẩn để g/c mặt 1, như vậy sẽ không đảm bảo độ đồng tâm giữa 1 và 3 TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  41. 4. Nguyên tắc chọn chuẩn tinh (1) • Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính để cho vị trí của chi tiết khi gia công và khi lắp ráp trùng nhau. Ví dụ: đối với bánh răng trụ ta chọn lỗ A làm chuẩn tinh chính vì khi g/c và lắp ráp đều dùng lỗ A TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  42. 4. Nguyên tắc chọn chuẩn tinh (2) • Chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để cho sai số chuẩn bằng 0 TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  43. 4. Nguyên tắc chọn chuẩn tinh (3) • Chọn chuẩn sao cho khi g/c chi tiết không bị biến dạng do lực cắt và lực kep. Mặt chuẩn phải có đủ diện tích để định vị TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  44. 4. Nguyên tắc chọn chuẩn tinh (4) • Chọn chuẩn sao cho kết cấu của đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  45. 4. Nguyên tắc chọn chuẩn tinh (5) • Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất (chuẩn được dùng nhiều lần trong quá trình gia công) TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  46. VIII. Cách tính sai số gá đặt • Sai số gá đặt là tổng véc-tơ của 3 thành phần: − Sai số chuẩn − Sai số kẹp chặt − Sai số đồ gá _    gd c k dg − Giá trị của sai số gá đặt: 2 2 2  gd c  k  dg TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  47. 1. Sai số chuẩn (1) • Sai số chuẩn єc: là lượng biến động của kích thước thiết kế theo phương kích thước thực hiện. Sai số chuẩn xuất hiện khi chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  48. 1. Sai số chuẩn (2) a) Gia công mặt N: chuẩn định vị là K, kích thước A có gốc là K vì vậy єc(A) = 0 (Hình a) b) Sai số chuẩn của kích thước B: єc(B) = δH (Hình b) TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  49. 1. Sai số chuẩn khi đ/vị trên khối V (3) Tính sai số chuẩn của H1,H2,H3: TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  50. 1. Sai số chuẩn của H1 (4) • Sai số chuẩn của H1: DDmax max DDmin min  BB11 CB CB (C0 0B) CH 1 2sin22 2sin 22 Sau khi biến đổi ta có:  1  ( 1) CH 1 2 sin 2 TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  51. 1. Sai số chuẩn của H2 (5) • Sai số chuẩn của H2:  AA CA CA (CO 0A) (C0 0 A ) CH 2 1 1 1 1 DD DD max max min min 2sin22 21sin 22 Sau khi biến đổi ta có:  1  ( 1) CH 2 2 sin 2 TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  52. 1. Sai số chuẩn của H3 (6) • Sai số chuẩn của H3: Dmax Dmin 0011 C0 C0 CH 3 2sin 2sin 22 Vậy:   CH 3 2sin 2 TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  53. 1. Sai số chuẩn của H3 (7) • Chi tiết được định vị trên hai mũi tâm Hình b: Sai số chuẩn của các kích thước a và b đều bằng 0 vì dùng mũi tâm tùy động (mềm) εC(a)=0 vì kích thước A cố định đã được điều chỉnh sẵn. Sai số chuẩn εC(b) ≠ 0 vì kích thước b không cố định. C là kích thước từ mặt gia công tới mũi tâm (C=constant). Sai số chuẩn εC(D) ≠ 0 và có thể lấy bằng 0,25δD (D không chịu ảnh hưởng của hai lỗ tâm, nhưng nếu hai lỗ tâm lệch nhau sẽ gây ra sai số chuẩn) TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  54. 1. Sai số chuẩn của H3 (8) • Sai số chuẩn của kích thước b được tính như sau: d d d d (b) (max min )tg(90 ) ( max min )ctg C 2 2 2 2 Do đó sai số chuẩn của kích thước b:  ddδ - dung sai của C (b) tg(90 ) ct g d 2 2 2 2 kích thước lỗ tâm TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  55. 1. Tính s/số chuẩn bằng lập chuỗi KT (9) • PP lập chuỗi kích thước để tính sai số chuẩn (PP cực đại-cực tiểu): chuỗi kích thước xuất phát từ bề mặt g/c qua các khâu cố định, biến đổi rồi lại quay về bề mặt gia công. Như vậy, sẽ hình thành chuỗi kích thước khép kín TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  56. 1. Tính s/số chuẩn H1 bằng lập CKT(10) Ta có phương trình sau: a – b + c - d = 0 d = a – b + c d = a – D/(2sinα/2) + D/2 Vi phân 2 vế ta được: , , , D D D 1 1 d c(H1 ) 2sin22 sin 22  1 1 2 sin 2 TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  57. 1. Tính s/số chuẩn H2 bằng lập CKT(11) Ta có: m – n – p + q = 0 q = m – n – p = = m – D/(2sinα/2) – D/2. Sau khi biến đổi ta có:  1  ( 1) CH 2 2 sin 2 TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  58. 1. Tính s/số chuẩn H3 bằng lập CKT(12) Ta có phương trình: x = z + y = D/(2sinα/2)+z z = x - D/(2sinα/2)+z Vi phân z ta được: Єc(H3) = δ/2sinα/2 TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  59. 2. Sai số kẹp chặt єk (1) • Sai số kẹp chặt єk là lượng biến động của kích thước do lực kẹp gây ra єk = (ymax – ymin).cosα ymax , ymin – biến dạng lớn nhất và nhỏ nhất do lực kẹp gây ra; α - góc giữa phương của kích thước và phương của lực kẹp • Sai số kẹp chặt bằng 0 khi lực kẹp vuông góc với kích thước • Sai số kẹp chặt lớn nhất khi lực kẹp và kích thước // với nhau (trùng phương) TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  60. 3. Sai số đồ gá єdg • Sai số đồ gá bao gồm: − Sai số chế tạo đồ gá Єct − Sai số mòn đồ gá Єm − Sai số điều chỉnh đồ gá Єdc − Єm = 0,18 . N .Với N- số c/tiết gá trên đ/gá − Єdc = 5~10  m − Sai số chế tạo: Єct − Ta cần xác định sai số chế tạo Єct để đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  61. 4. Sai số gá đặt єgd • Sai số gá đặt:    2 2 2     2 2 2 2  2 gd c k dg c k ct m dc • Từ đó: 2 2 2 2 2 ct  gd     c k m dc • Ghi chú: trị số dưới căn phải > 0. Trong trường hơp không được ta tìm cách giảm các thành phần ở vế thứ 2 trong ngoặc đơn. Chọn sai số gá đặt εgđ=(1/3~1/5)δnc TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN
  62. 5. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá • Khi có sai số chế tạo εct ta căn cứ vào giá trị của nó để đặt yều cầu kỹ thuật của đồ gá • Ví dụ: εct = 0,03mm. Khi đó ta ghi các điều kiện kỹ thuật của đồ gá như sau: − Độ không song song giữa bề mặt phiến tỳ và đáy đồ gá ≤ 0,03mm − Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn và đáy đồ gá ≤ 0,03mm − Độ không trùng tâm giữa hai khối V ≤ 0,03mm TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN