›
›

Bài giảng Quản trị vận hành - Chương 11: JIT và Sản xuất tinh gọn - Đinh Bá Hùng Anh

pdf 66 trang ngocly 770
Download
Bạn đang xem 20 trang mẫu của tài liệu "Bài giảng Quản trị vận hành - Chương 11: JIT và Sản xuất tinh gọn - Đinh Bá Hùng Anh", để tải tài liệu gốc về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên

Tài liệu đính kèm:

  • pdfbai_giang_quan_tri_van_hanh_chuong_11_jit_va_san_xuat_tinh_g.pdf

Nội dung text: Bài giảng Quản trị vận hành - Chương 11: JIT và Sản xuất tinh gọn - Đinh Bá Hùng Anh

  1. Chương 11 JIT và Sản xuất tinh gọn Biên soạn: TS. Đinh Bá Hùng Anh Tel: 01647.077.055/090.9192.766 Mail: anhdbh_ise7@yahoo.com Chương 11: JIT & Lean 11 – 1
  2. Nội dung 11.1 •Tập đoàn Toyota 11.2 • Just-in-Time và sản xuất tinh gọn 11.3 •Mặt bằng JIT 11.4 •Tồn kho JIT 11.5 • Điều độ JIT 11.6 •Chất lượng JIT 11.7 •Hệ thống sản xuất Toyota 11.8 •Sản xuất tinh gọn Chương 11: JIT & Lean 11 – 2
  3. Tập đoàn ô tô Toyota Tập đoàn sản xuất ô tô lớn nhất thế giới với sản lượng 9 triệu ô tô/năm Thành công nhờ vào kỹ thuật JIT và TPS Khía cạnh con người là căn bản; Nhà xưởng nhỏ nhưng mức độ sản xuất rất lớn; Các bộ phận phụ được chuyển đến dây chuyền thông qua hệ thống JIT căn bản; Sản xuất ô tô chất lượng cao và ít thời gian lắp ráp. Chương 11: JIT & Lean 11 – 3
  4. Just-In-Time, TPS, và Sản xuất tinh gọn Định nghĩa Đối tượng  JIT là triết lý liên tục  JIT nhấn mạnh giải giải quyết các vấn đề quyết vấn đề sản xuất thông qua sản lượng và tồn kho;  TPS nhấn mạnh cải  TPS nhấn mạnh tiến liên tục, khía khía cạnh học tập và cạnh con người, và giải quyết vấn đề định mức công việc; cho nhân sự  Hệ thống sản xuất  Sản xuất tinh gọn tinh gọn cung cấp nhấn mạnh thông khách hàng thứ họ hiểu khách hàng muốn, giảm lãng phí. Chương 11: JIT & Lean 11 – 4
  5. Trước JIT Chương 11: JIT & Lean 11 – 5
  6. Sau JIT: Sản xuất tinh gọn )Chuổi cung ứng rất tốt )Sản xuất kéo, chỉ sản xuất và chuyển vận khi cần -Cỡ lô nhỏ -Giảm ở khâu chuẩn bị sản xuất Chuyển vận ít lại -Giảm tồn kho và không gian kho -”Kéo” sản phẩm đến bước kế Min hoặc không phí lưu kho Nhu cầu khách hàng kéo sản phẩm khỏi nhà máy Chương 11: JIT & Lean 11 – 6
  7. ™ Kanban card là tín hiệu để thùng Kanban vật tư kế tiếp được xử lý; ™ Chuổi Kanban sẽ kéo quá trình xử lý vật tư; ™ Hiện nay, nhiều kiểu sắp xếp tín hiệu được dùng, nhưng vẫn được gọi là Kanban. 1. Dùng để giảmkích thước thùng chứa 2. Tín hiệu được nhìn thấybởibộ phậnsản xuấtnhư là dấuhiệu để sảnxuấtlại Tín hiệu để biết có sản phẩm trong hộc Số hiệu và vị trí sản phẩm Chương 11: JIT & Lean Hình 11.1 11 – 7
  8. Kanban Đặt hàng (Khách Kanban Sản phẩm hàng) Gia công Chuyển vận Nguyên Kanban Lắp sản Kanban liệu phẩm cuối Kanban Kanban Lắp các Các chi mô đun tiết/bộ phận Kanban đặt mua Hình 11.2 Chương 11: JIT & Lean 11 – 8
  9. Kanban •Hệ thống kéo Hệ thống điều kiển vật tư bằng Người mua cách người mua đưa tín hiệu, nhà cung cấp mới bắt đầu sản xuất. Kéo: Just-in-time •Hệ thống đẩy Hệ thống điều khiển vật tư bằng cách nhà sản xuất gởi vật tư đã được sản xuất theo yêu cầu trước Đẩy: Thông thường đó. Nhà cung cấp Chương 11: JIT & Lean 11 – 9
  10. Kanban  Dùng card trong trường hợp người sản xuất và sử dụng không tiếp xúc trực tiếp;  Tín hiệu đèn, cờ hay khoảng trống ở sàn xưởng được dùng khi người sản xuất và sử dụng tiếp xúc trực tiếp;  Khi vài chi tiết được yêu cầu, một số kỹ thuật kanban khác được áp dụng.  Mỗi loại card điều kiển một lượng chi tiết nhất định;  Card đa dụng được dùng cho vài chi tiết hay các chi tiết với cỡ lô khác nhau;  Ở hệ thống MRP, điều độ xem như sự cho phép còn Kanban được xem là hệ thống kéo chỉ quá trình sản xuất thực. Chương 11: JIT & Lean 11 – 10
  11. Kanban ; Kanban điều khiển trực tiếp quá trình gia công và cũng chính là số bán phẩm giữa hai trạm; ; Với trạm trung chuyển, có thể sử dụng 2 Kanban. Một di chuyển giữa người dùng và trung chuyển; cái còn lại giữa trung chuyển với sản xuất. Xác định số lượng Kanban/thùng chứa á Biết thời gian sản xuất các chi tiết trong thùng chứa á Biết số lượng chi tiết và tồn kho an toàn Nhu cầu trong Tồn kho Số lượng kanban thời gian SX + an toàn = (Thùng chứa) Kích thước thùng chứa Chương 11: JIT & Lean 11 – 11
  12. Kanban Nhu cầu hàng ngày = 500 sản phẩm Thời gian sản xuất = 2 ngày (chờ + xử lý vật tư + gia công) Tồn kho an toàn = 1/2 ngày Kích thước thùng chứa = 250 sản phẩm Nhu cầu trong thời gian sản xuất = 2 ngày × 500 sản phẩm = 1.000 1.000 + 250 Số lượng kanban = = 5 250 Ưu điểm của Kanban ™ Ít hỏng hoặc trể ở khâu vật tư; ™ Dễ xác định sự cố; ™ Giảm áp lực tồn kho; ™ Chuẩn hóa thùng chứa: Giảm khối lượng, chi phí, không gian thừa và lao động. Chương 11: JIT & Lean 11 – 12
  13. Just-In-Time (JIT) • Là chiến lược hữu liệu để thúc đẩy mọi hoạt động; •Vật tư đến đúng chỗ cần, đúng thời điểm; •Dễ xác định lỗi và tránh lãng phí, Giả chi phí sản xuất, giảm biến động và tăng năng suất; •Yêu cầu xây dựng tốt mạng lưới nhà cung cấp. Chương 11: JIT & Lean 11 – 13
  14. Just-In-Time (JIT) JIT tạo lợi thế cạnh tranh Chuổi cung ứng; Một ít nhà cung ứng; Xây dựng chuổi cung ứng; chuyển hàng chất lượng, đúng thời gian, chuyển đến khu vực sản xuất. Mặt bằng; Trạm làm việc; Kỹ thuật nhóm; Máy linh hoạt; Mặt bằng; không gian làm việc; giảm mặt bằng kho. Tồn kho; Giảm cỡ lô; giảm thời gian chuẩn bị sản xuất; Điều độ Giải sai sai ở khâu điều độ; điều độ mức; cung cấp thông tin điều độ; kỹ thuật Kanban. Bảo dưỡng p.ngừa Kế hoạch; kiểm tra hàng ngày; Tham gia hoạt động Chất lượng SPC; chất lượng nhà cung cấp; chất lượng qui trình Trao quyền cho Trao quyền và đào tạo người lao động; hỗ trợ đào tạo; Tăng linh người lao động hoạt cho người lao động (gán nhiều job) Hứa hẹn tương lai Hỗ trợ quản lý, người lao động và nhà cung cấp Figure 16.1 Chương 11: JIT & Lean 11 – 14
  15. Just-In-Time (JIT) Tăng sản lượng mà không phải mở rộng qui mô thiết bị Tăng chất lượng, tránh lãng phí Giảm giá, định giá linh hoạt Giảm biến động Giảm sửa lỗi Thắng được đơn hàng do: Đáp ứng nhanh nhu cầu khách hàng với giá rẻ, chất lượng cao ) Chiến lược cạnh tranh hoàn hảo Hình 11.1 Chương 11: JIT & Lean 11 – 15
  16. Lãng phí U Lãng phí là thứ không tạo giá trị gia tăng từ góc nhìn của khách hàng; U Tồn kho, kiểm tra, chờ, sản phẩm lỗi không tạo thành giá trị gia tăng là lãng phí. Ví dụ: Đặt mua lốp Casumina của Ford và Toyota Lốp Lắp ô tô (trong nhà máy) Casumina Chương 11: JIT & Lean 11 – 16
  17. Lãng phí Lốp xe Trước JIT Ford Kho Phí chuyên chở: 500 $/chuyến (Từ Đà Nẵng) Tải tối đa: 10,000 lốp/chuyến Nhu cầu hàng tuần: 500 Lốp xe JIT Toyota Phí chuyên chở: 50 $/chuyến (Từ Đà Nẵng) Tải tối đa: 500 lốp/chuyến Nhu cầu hàng tuần: 500 Chương 11: JIT & Lean Lãng phí nào đã giảm? 11 – 17
  18. Lãng phí Bảy dạng lãng phí theo Ohno Thêm chi phí nhưng không tăng giá trị! á Chuyển vận á Tồn kho (Không cần thiết) á Di chuyển (Không cần thiết) á Chờ đợi á Sản xuất thừa á Gia công thừa (Không thích hợp) á Sản phẩm lỗi Chương 11: JIT & Lean 11 – 18
  19. Lãng phí Chuyển vận Di chuyển quá nhiều của con người, thông tin hay vật tư Những di chuyển không cần thiết và không tạo giá trị gia tăng Spaghetti Chương 11: JIT & Lean • 11 – 19
  20. Lãng phí Tồn kho không cần thiết Tồn kho nhiều, chậm trể thông tin hay sản phẩm Tốn khí lưu kho, sắp xếp, bảo hiểm, và mặt bằng Dell Costs Chương 11: JIT & Lean • 11 – 20
  21. Lãng phí Di chuyển không cần thiết Những chuyển động không mang lại giá trị gia tăng cho sản phẩm hay quá trình Tìm dụng cụ, chi tiết, hay tài liệu hướng dẫn 5S- 90% Fail Chương 11: JIT & Lean 11 – 21
  22. Lãng phí Chờ đợi Dừng hoạt động lâu của công nhân, thông tin, máy hay vật tư Chờ đợi chi tiết, máy hoặc chờ do hỏng máy Chương 11: JIT & Lean 11 – 22
  23. Lãng phí Sản xuất thừa Sản xuất nhiều/sớm hơn so với yêu cầu từ người mua Sản xuất các sản phẩm không thể dùng hay bán ngay Dell-today Chương 11: JIT & Lean • 11 – 23
  24. Lãng phí Qui trình không thích hợp Sử dụng sai dụng cụ, qui trình hay hệ thống sản xuất Nhiều bước không cần thiết và không tạo giá trị gia tăng Chương 11: JIT & Lean 11 – 24
  25. Lãng phí Sản phẩm lỗi Các lỗi thường xuyên ở văn bản hay chất lượng sản phẩm Chi phí sửa lỗi hoặc phế phẩm CAR Chương 11: JIT & Lean • 11 – 25
  26. Lãng phí ™ Nguồn lực khác: Năng lượng, nước, không khí thường bị lãng phí; ™ Hiệuquả, đạo đức, xã hộicũng làm tăng đầuvàoquátrìnhsản xuất, mộtdạng lãng phí; Giá trị gia tăng:Hoạt động mang lại giá trị gia tăng cho sảnphẩm hay dịch vụ dưới góc độ khách hàng hay chứcnăng sảnphẩm. Giá trị gia tăng • Chuyển vận • Tồn kho Lãng phí • Chờ đợi • Sản xuất thừa • Qui trình không phù hợp • Sản phẩm lỗi • Di chuyển không cần thiết • Sáng tạo nhân viên Khoảng 95% của thời gian sản xuất không mang lại giá trị gia tăng JIT, TPS, Lean = Loại lãng phí Chương 11: JIT & Lean 11 – 26
  27. Lãng phí Theo quan điểm bà nội trợ để chống lãng phí, có thể dùng 5s. 5s  Sort/Seiri/Sàng lọc: Loại bỏ những gì không cần thiết;  Simplify/Seiton /Sắp xếp: Sắp xếp các thứ cần thiết;  Shine/Seiso/Sạch sẽ: Giữ nơi làm việc sạch sẽ;  Standardize/Seiketsu/Săn sóc: Chuẩn hóa để giảm biến động ở qui trình sản xuất;  Sustain/Shisuke: Đánh giá công việc để cài tiến liên lục. Thêm 2 s  Safety/An toàn  Support/Sẵn sàng: Bảo dưỡng, giảm thời gian dừng máy Chương 11: JIT & Lean 11 – 27
  28. Without Change There Can Be No Improvement “The definition of insanity is doing the same thing over and over and expecting different results.” Albert Einstein Chương 11: JIT & Lean 11 – 28
  29. Biến động trong sản xuất  Quản lý JIT yêu cầu giảm biến động gây ra bởi yếu tố nội sinh và ngoại sinh;  Biến động có thể là kết quả của quá trình tối ưu;  Tồn kho giảm biến động;  Giảm biến động sẽ giảm lãng phí. Nguyên nhân biến động 1. Thiết kế hay đặc tính kỹ thuật không chính xác hay không hoàn thiện; 2. Qui trình sản xuất sai do sai số về số lượng, trể hẹn, hoặc do vật tư, chi tiết đầu vào không chuẩn; 3. Không hiểu khách hàng. Chương 11: JIT & Lean 11 – 29
  30. Tăng năng suất  Thời gian cần để sản xuất một sản phẩm từ nguyên liệu đến lúc giao hàng được gọi là chu kỳ sản xuất;  Hệ thống JIT (kéo) giúp tăng năng suất.  Tăng năng suất bằng hệ thống kéo: Đặt hàng nguyên liệu theo loạt nhỏ, giảm tồn kho bán phẩm, phơi bày lỗi và nhấn mạnh khía cạnh cải tiến liên tục;  Giảm chu kỳ sản xuất;  Thúc đẩy hệ thống thỏa đơn hàng ở các trạm sản xuất mà không quan tâm đến nhu cầu. Chương 11: JIT & Lean 11 – 30
  31. Mạng lưới nhà cung cấp JIT ™ Mạng lưới nhà cung cấp JIT hình thành khi nhà cung cấp và người mua hợp tác với nhau để giảm lãng phí và giảm giá ™ Bốn mục tiêu của mạng lưới nhà cung cấp JIT: • Giảm rủi ro • Giảm tồn kho • Giảm tồn kho do di chuyển • Tăng chất lượng và độ tin cậy Chương 11: JIT & Lean 11 – 31
  32. Mạng lưới nhà cung cấp JIT Chuyển vận Nhà cung cấp Kế hoạch chuyển vận điểm và hiệu quả Gần người mua Logistics kiểu 3PL (Pick and Pack) Mở rộng kỹ thuật JIT đến nhà cung cấp Chuyển vận thông báo điện tử ASN Bao gồm bao bì và lịch trình chi tiết Chuyển theo lô nhỏ Định danh (ID) Tập trung vào chất lượng lõi Thông hiểu và tin tưởng Sản lượng Người mua Sản xuất lô nhỏ Chia sẻ khách hàng và dự báo nhu cầu Chuyển vận không quá lâu, quá nhanh Tối thiểu đặc tính SP và chú trọng sáng tạo Đạt chất lượng Hỗ trợ nhà cung cấp sáng kiến và chiến lược giá Sản phẩm không lỗi Xây dựng quan hệ lâu dài Tập trung vào công nghệ lõi Hình 11.3 Tối giảm sử dụng giấy (Dùng EDI hay Internet) Chương 11: JIT & Lean 11 – 32
  33. Mạng lưới nhà cung cấp JIT Nhà cung cấp JIT ™ Đa dạng hóa – Tập trung vào một nhà cung cấp sẽ gia tăng rủi ro; ™ Điều độ – Không tin vào một kế hoạch hoàn hảo; ™ Thay đổi – Giảm thời gian sản xuất có thể dẫn đến các vấn đề về kỹ thuật; ™ Chất lượng – Giới hạn bởi ngân quỹ, qui trình hay công nghệ; ™ Cỡ lô – Nhỏ sẽ chuyển chi phí sang nhà cung cấp. Chương 11: JIT & Lean 11 – 33
  34. Mặt bằng JIT Giảm lãng phí do di chuyển Mặt bằng JIT - Tactics Xây dựng trạm làm việc cho nhóm sản phẩm Tăng hệ số sử dụng không gian Cực tiểu khoảng cách Giảm không gian kho Tăng giao tiếp giữa các nhân viên Dùng công cụ tự kiểm tra poka-yoke Dùng công cụ linh hoạt Đào tạo liên tục để tăng độ linh hoạt cho công nhân Bảng 11.1 Chương 11: JIT & Lean 11 – 34
  35. Mặt bằng JIT Giảm khoảng cách  Lô lớn và chuyền dài với các máy có đơn tính năng nên được thay thế bằng các máy trạm nhỏ hơn nhưng linh hoạt;  Bố trí máy hình chữ U để giảm khoảng cách và tăng trao đổi thông tin;  Dùng kỹ thuật nhóm. Tăng độ linh hoạt  Thiết kế trạm gia công có khả năng sắp xếp lại theo sản lượng và đặc tính sản phẩm;  Có khả năng sử dụng như môi trường văn phòng hay sản xuất;  Hỗ trợ môi trường sản xuất kiểu qui trình và sản phẩm Chương 11: JIT & Lean 11 – 35
  36. Mặt bằng JIT Mặt bằng có thể điều chỉnh theo sản lượng Trạm 1 Trạm 2 Công Công nhân Công Công nhân 1 nhân Công nhân 5 2 nhân 4 3 Công nhân 10 Công Công nhân nhân 7 6 Công Công nhân nhân 8 9 Trạm 3 Trạm 4 Trạm 5 Chương 11: JIT & Lean 11 – 36
  37. Mặt bằng JIT Nới rộng quảng di chuyển của công nhân để giảm sản lượng Trạm 1 Trạm 2 Công nhân 1 Công nhân 2 Công nhân 3 Trạm 3 Trạm 4 Trạm 5 Chương 11: JIT & Lean 11 – 37
  38. Mặt bằng JIT Nhân lực  Đào tạo liên tục nhân công để tăng linh hoạt và hiệu quả;  Tăng giao tiếp để thông hiểu quá trình sản xuất;  Ít hoặc không tồn kho, cần thời gian hoàn thành chính xác. Giảm không gian và tồn kho á Giảm không gian, tồn kho cỡ lô nhỏ; á Bán phẩm phải luôn di chuyển vì không có kho. Chương 11: JIT & Lean 11 – 38
  39. Tồn kho JIT Tồn kho ở mức thấp nhất nhưng vẫn đảm bảo hoạt động sản xuất Tồn kho JIT Tactics Dùng hệ thống đẩy Giảm cỡ lô Phát triển hệ thống phân phối JIT với nhà cung cấp Phân phối trực tiếp Thực hiện kế hoạch Giảm thời gian chuẩn bị sản xuất Sử dụng kỹ thuật nhóm Bảng 11.2 Chương 11: JIT & Lean 11 – 39
  40. Tồn kho JIT Tồn kho che lấp khuyết điểm Phân phối Chất lượng không tin kém cậy Chuẩn bị SX dài Máy hỏng Thiết kế Mặt bằng không tốt không tốt Hình 11.4 Chương 11: JIT & Lean 11 – 40
  41. Tồn kho JIT Giảm tồn kho lộ khuyết điểm Phân phối không tin cậy Chất lượng kém Chuẩn bị SX dài Máy hỏng Thiết kế không tốt Mặt bằng không tốt Hình 11.4 Chương 11: JIT & Lean 11 – 41
  42. Tồn kho JIT Giảm cỡ lô Q1 Cỡ lô đặt hàng trung bình = 200 Tồn kho trung bình = 100 200 – Q2 Đặt hàng trung bình = 100 n kho ồ Tồn kho trung bình = 50 T 100 – Hình 11.5 Thời gian ™ Cỡ lô để một trạm có thể đẩy qui trình gia công ở trạm kế tiếp; ™ Thường không khả thi; ™ Dùng phân tích EOQ để tính thời gian chuẩn bị sản xuất; ™ Hai thay đổi cơ bản • Tăng mức gia công Chương 11: JIT & Lean• Giảm thời gian chuẩn bị sản xuất 11 – 42
  43. Tồn kho JIT Giảm cỡ lô D = Nhu cầu hàng năm = 400.000 sản phẩm d = Nhu cầu hàng ngày = 400.000/250 = 1.600 sản phẩm/ngày p=Sản lượng hàng ngày = 4.000 Q= Cỡ lô mong muốn = 400 sản phẩm H= Phí tồn kho = $20/sản phẩm. năm S=Phí chuẩn bị sản xuất. Hãy tính S? 2DS 2DS Q2 = Q = H(1 - d/p) H(1 - d/p) (Q2)(H)(1 - d/p) (3.200.000)(0,6) S = = = 2,40 $ 2D 800.000 Thời gian chuẩn bị sản xuất = 2,40$ /(30$/giờ) = 0,08 giờ = 4,8 phút (Giả sử phí chuẩn bị sản xuất = 30$/giờ) Chương 11: JIT & Lean 11 – 43
  44. Giảm chi phí chuẩn bị sản xuất ™ Phí chuẩn bị sản xuất cao thường dẫn đến cỡ lô lớn; ™ Giảm chi phí chuẩn bị sản xuất dẫn đến giảm cỡ lô và tồn kho; ™ Giảm thời gian chuẩn bị sản xuất bằng cách chuẩn bị trước khi dừng máy hay đổi loạt. Phí lưu kho Tổng phí đặt hàng và lưu kho Chi phí T1 Phí chuẩn bị sản xuất(S1, S2) T2 S 1 Hình 11.6 S2 Chương 11: JIT & Lean Cỡ lô 11 – 44
  45. Giảm thời gian chuẩn bị sản xuất Thời gian chuẩn bị sản xuất ban đầu 90 phút — Chia thời gian chuẩn bị sản xuất thành chuẩn bị điều kiện và thực sự chuẩn bị, thực hiện chuẩn Bước 1 bị nhiều nhất có thể khi máy, qui trình vẫn đang hoạt động (Giảm 30 phút) 60 phút — Chuyển vật tư đến gần và Bước 2 tăng khả năng xử lý vật tư (Giảm 20 phút) 45 phút — Chuẩn hóa và phát Bước 3 triển dụng cụ (Giảm 15 phút) 25 phút — Dùng hệ thống một chạm để giảm Bước 4 thời gian điều chỉnh (giảm 10 phút) 15 phút — Đào tạo người vận hành và chuẩn hóa 13 phút — Bước 5 qui trình (Giảm 2 phút) Bước 6 Lặp lại qui trình cho đến khi có — giảm thời gian chuẩn bị sản xuất Hình 11.7 Chương 11: JIT & Lean 11 – 45
  46. Giảm thời gian chuẩn bị sản xuất Vài kỹ thuật để giảm thời gian chuẩn bị sản xuất Lưu những thiết đặt Chống cắm nhầm Như bật Radio cassete ô tô Như ổ điện ở hình trên Chương 11: JIT & Lean 11 – 46
  47. Điều độ JIT Bảng 11.3 Điều độ tốt làm tăng khả năng hoạt động Điều độ JIT Tactics Điều độ việc thông tin với nhà cung cấp Điều độ theo mức Khóa chi tiết với điều độ Sản xuất với loạt nhỏ Dùng kanban Mỗi bộ phận gia công một chi tiết hoành chỉnh Chương 11: JIT & Lean 11 – 47
  48. Điều độ JIT Điều độ với loạt nhỏ Điều độ JIT - mức vật tư A A B B B C A A B B B C Loạt lớn A A A A A A B B B B B B B B B C C C Thời gian Hình 11.8 Chương 11: JIT & Lean 11 – 48
  49. Chất lượng JIT Tactics Quan hệ tốt ) JIT giảm chi phí và đạt được chất lượng sản phẩm vì nó phơi bày sản phẩm chất lượng kém; ) Thời gian sản xuất giảm, chất lượng kém dễ bị phơi bày; ) Chất lượng tốt hơn đồng nghĩa với ít buffer và hệ thống đơn giản. Dùng SPC (Statistical Process Control) Tăng quyền cho người lao động Xây dựng văn hóa kiểm tra lỗi (poka-yoke, checklists, etc.) Làm phơi bày chất lượng kém với JIT loạt nhỏ. Đưa ra cơ chế phản hồi nhanh Bảng 11.4 Chương 11: JIT & Lean 11 – 49
  50. Chất lượng Lean, chất lượng tại gốc • Điều khiển trực quan: Làm • Jidoka: Tự động hóa thông minh thấy được sự cố • Andons: Bật đèn hiệu khi có vấn • Poka-yokes (ngừa lỗi) đề về chất lượng • Kaizen: Cải tiến liên tục; • Điều độ: Đầu tư thời gian cho “change for the good of all” điều độ, giải quyết vấn đề sản xuất và bảo dưỡng Ví dụ điều khiển trực quan Điều khiển máy Tốt Tốt hơnTốt nhất Chương 11: JIT & Lean (Poka-Yoke) 11 – 50
  51. Hệ thống sản xuất Toyota  Cải tiến liên tục: Xây dựng văn hóa tổ chức và giá trị buộc nhân công phải cải tiến liên tục các quá trình  Khía cạnh con người • Nhân sự được xem như người lao động có kiến thức • Khuyến khích năng lực lao động và trí tuệ • Tăng quyền cho người lao động  Chuẩn hóa công việc • Hoàn thiện nội dung, qui trình, thời gian qui trình và đầu ra; • Kết nối trực tiếp khách hàng và nhà cung cấp; • Dòng sản phẩm và dịch vụ phải đơn giản và trực tiếp; • Mọi cải tiến phải được thực hiện với bằng phương pháp khoa học với trình độ tổ chức ở mức thấp. Chương 11: JIT & Lean 11 – 51
  52. Hệ thống sản xuất Toyota Chất lượng cao, giá hạ, thời gian gia công ngắn cũng như không có lãng phí thời gian và hoạt động Just in Time (JIT) Văn hóa cải Jidoka ƒ Takt time tiến liên tục ƒ Manual or automatic ƒ One-piece flow line stop ƒ Hệ thống kéo ƒ Separate operator and machine activities ƒ Error-proofing ƒ Điều khiển trực quan Vận hành ổn định Heijunka Chuẩn hóa TPS Chuổi cung ứng Hình 11.9 – Nhà chất lượng Toyota •Nhà chất lượng Toyota nhằm giới thiệu triết lý lean đến người lao động; • Mái nhà thể hiện mục tiêu: Chất lượng, giá thành, lãng phí và thời gian gia công; •Hai cột chính đỡ mái chính là JIT và Jidoka (Chất lượng từ gốc). Chương 11: JIT & Lean 11 – 52
  53. Sản xuất tinh gọn (Lean) ™ Khác hệ thống JIT ở khía cạnh tập trung vào khách hàng; ™ Bắt đầu bằng việc thông hiểu khách hàng; ™ Tối ưu hóa qui trình dựa trên khía cạnh khách hàng. Xây dựng một hệ thống sản xuất tinh gọn 1. Hệ thống sản xuất tinh gọn có các đặc tính sau: • Dùng kỹ thuật JIT; • Xây dựng hệ thống với sự hỗ trợ của người lao động để sản xuất sản phẩm hoàn thiện; • Giảm không gian yêu cầu 2. Phát triển mạng lưới, đào tạo nhà cung cấp 3. Tránh lãng phí, tăng cường các hoạt động mang lại giá trị gia tăng 4. Phát triển nhân lực • Tạo môi trường làm việc cạnh tranh • Tăng tính linh hoạt cho người lao động Chương 11: JIT & Lean 11 – 53
  54. Sản xuất tinh gọn 5 bước xây dựng một hệ thống sản xuất tinh gọn Xác định Xác định các giá trị từ góc nhìn khách hàng thỏa 3 các giá trị tiêu chí: - Khách hàng quan tâm (sẽ mua) - Có cải tiến -Mới Xác định toàn bộ qui trình (ghi nhận) Xác định •Khả năng thực của hệ thống? dòng giá trị •Những lãng phí có trên dòng giá trị? • Loại bỏ điểm nghẽn hoặc để quản lý tốt hơn Cải tiến •Giảm kích thước loạt hay hàng đợt qui trình • Để bảo dưỡng đúng và tốt hơn Kéo từ •Chỉ sản xuất cái khách hàng cần đúng khách hàng đúng thời điểm Cải tiến Tăng kiến thức cho người lao động và doanh liên tục nghiệp để thực sự loại bỏ lãng phí Chương 11: JIT & Lean 11 – 54
  55. Sản xuất tinh gọn Xác định dòng giá trị cho qui trình sản xuất máy xay thịt Tớ vừa đặt mua máy xay thịt trên mạng Đặt hàng qua mạng Nhà sản xuất xử lý đơn hàng, Nhà cung cấp chuyển vật tư Sản xuất máy xay thịt - 3 phút - đặt mua vật tư - 1 ngày- - 1,25 phút gia công, - 10 phút xử lý, đợi 2 ngày - 5,25 ngày chờ- Đã nhận được máy, vì sao 11 ngày? Khách nhận máy xay thịt Chuyển đến khách Tồn kho chờ đóng gói, chuyển vận 100 % kiểm tra - 11 ngày sau đặt hàng- - 1 ngày - - 3 phút đóng gói, 1 ngày chờ - - 3 phút mỗi máy - Thời gian chờ giao hàng: 11 ngày Chương 11: JIT & Lean Thời gian giá trị gia tăng: 20,25 phút 11 – 55
  56. Sản xuất tinh gọn Trục thời gian bao gồm thời gian tạo ra giá trị gia tăng (VA) và thời gian không tạo ra giá trị gia tăng (NVA) VA VA VA NVA NVA Vẽ dòng giá trị của qui trình sản xuất máy xay thịt Lượng cầu trung bình: 1.000 sản phẩm/ngày Mua nguyên liệu hàng tuần với số lượng: 3.000 đơn vị Sản phẩm được gia công qua 4 công đoạn: Rập, cắt gọt, sơn, rồi lắp ráp. Với thời gian gia công (CT) và thời gian chuyển đổi (CO) hàng ngày được cho ở bảng sau. RậpCắtgọtSơnLắpráp CT (s) 1 10 20 45 CO (phút) 90 30 30 30 Chương 11: JIT & Lean 11 – 56
  57. Sản xuất tinh gọn Số lượng và thời gian tồn kho nguyên liệu, bán phẩm và thành phẩm. Tồnkho Lượng tồn kho Thời gian tồn kho (ngày) Nguyên liệu 3.000 3 ngày Bán phẩm giữa Rập và Cắt gọt 1.500 1,5 Bán phẩm giữa Cắt gọt và Sơn 1.750 1,75 Bán phẩm giữa Sơn và Lắp ráp 2.000 2 Thành phẩm 2.000 2 Giải Thời gian có tạo ra giá trị gia tăng = 1 + 10 + 20 + 45 = 76s Thời gian không tạo ra giá trị gia tăng = 3 + 1,5 + 1,75 + 2 + 2 = 10,25 ngày Chương 11: JIT & Lean 11 – 57
  58. Sản xuất tinh gọn Với thời gian làm việc 8 giờ/ngày. Nghỉ trưa 30 phút, nghỉ giữa ca: 30 phút. Thời gian sản xuất hàng ngày APT = [8 × 60 – (30 + 30)] = 420 phút Hay APT = 420 × 60 = 25.200 s Từ nhu cầu: 1.000 sản phẩm/ngày Nhịp sản xuất talk time = 25.200/1.000 = 25,2 s Chọn nhịp sản xuất 25s. Tỷ lệ thờigianlàmviệcthựctế AOP ở mỗitrạm được tính ở bảng sau. RậpCắtgọtSơnLắpráp APT (phút) 420 420 420 420 CO (phút) 90 30 30 30 AOP (phút) 330 380 380 380 Hữudụng % 78% 90,5% 90,5% 90,5% Chương 11: JIT & Lean 11 – 58
  59. Sản xuất tinh gọn Bộ ký hiệu để vẽ sơ đồ dòng giá trị Ký hiệu chung Dòng vật tư Siêu thị Gia công Nhà c.cấp, Dữ liệu Tồn kho Lắp ráp khách hàng Tên Chu kỳ Hoạt động Công suất S.lượng Kanban lấy hàng Tên Ca Thời gian đến Chuyển vận Chuyển vận Sản phẩm vật tư (Kéo) Kanban sản xuất 1x/ngày Kanban Tín hiệu Dòng thông tin Ký hiệu chung Thông tin Thông tin Vận hành bằng tay điện Kiểm tra Chương 11: JIT & Lean 11 – 59
  60. Sản xuất tinh gọn Chương 11: JIT & Lean Hình 11.10: Dòng giá trị cho qui trình sản xuất máy xay thịt 11 – 60
  61. Sản xuất tinh gọn 5 bước xây dựng một hệ thống sản xuất tinh gọn 1. Xác định các giá trị từ góc nhìn khách hàng 2. Xác định dòng giá trị 3. Cải tiến qui trình Sau cải tiến Chương 11: JIT & LeanChưa cải tiến 11 – 61
  62. Sản xuất tinh gọn Chương 11: JIT &Hình Lean 11.11: Dòng giá trị cho qui trình sản xuất máy xay thịt cải tiến 11 – 62
  63. Sản xuất tinh gọn 5 bước xây dựng một hệ thống sản xuất tinh gọn 1. Xác định các giá trị từ góc nhìn khách hàng 2. Xác định dòng giá trị 3. Cải tiến qui trình 4. Kéo từ khách hàng 5. Cải tiến liên tục Chương 11: JIT & Lean 11 – 63
  64. JIT cho dịch vụ Kỹ thuật JIT có thể áp dụng cho khu vực dịch vụ – Nhà cung cấp –Mặt bằng –Tồn kho – Điều độ Chương 11: JIT & Lean 11 – 64
  65. Bài tập Cho một qui trình sảnxuấtbaogồm các khâu nốitiếpnhưđượcchoở bảng bên dưới. No Tên T.gian T.gian chuẩn Tồn kho Thờigian tồn nhiệm vụ gia công bị sản xuất kho 1Rập 1 1 giờ 3.000 4 ngày 2 Hàn 1 38 10 phút 1.500 2,5 3 Hàn 2 45 10 phút 1.750 1,75 4Lắp 1 61 0 2.000 2 5Lắp 2 39 0 2.000 1 a. Vớiyêucầusảnlượng 2.000 sảnphẩm/ngày, hãy vẽ biểu đồ dòng giá trị? b. Xác định nhịpsảnxuấtvàsố lượng công nhân cầnchoquitrìnhsảnxuất trên? c. Từ biểu đồ dòng giá trị hiện tại, hãy xác định tỷ lệ thời gian tạo ra giá trị gia tăng/tổng thời gian? d. Hãy cải tiến qui trình sản xuất dựa trên tiêu chí tăng thời gian tạo ra giá Chươngtr 11:ị gia JIT &t ăLeanng? 11 – 65
  66. Tài liệu tham khảo [1] Heizer/Render , “Operations Management”, NXB Pearson 2008. [2] Đồng Thị Thanh Phương, “Quản trị sản xuất”, NXB Thống kê 2008. Chương 11: JIT & Lean 11 – 66